Слесарное дело

При последующем растачивании резец обрабатывает точную цилиндрическую поверхность, но после снятия готовой детали со станка она примет прежнюю форму: ее наружная поверхность станет снова цилиндрической, а обработанное отверстие примет треугольную огранку (рис. 7.21б). Такое искажение формы не может быть обнаружено обычными способами измерения, так как наружный диаметр по всем сечениям одинаков. Обнаружить такую погрешность можно только с помощью индикаторного нутромера с трехточечным касанием (рис. 7.21в). Поэтому перед чистовым растачиванием рекомендуется немного ослабить затяжку кулачков.

Если требуется обработать отверстие точно, необходимо либо закрепить деталь, равномерно прилагая небольшие усилия по всей окружности в специальном патроне, либо закрепить ее на планшайбе с торца.

7.5. Контроль качества обработанных поверхностей

Отклонение от цилиндричности является комплексным показателем отклонения формы цилиндрических деталей. Так как отсутствуют приборы, контролирующие этот параметр, то на практике используют такие показатели, как отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения цилиндрической поверхности.

Отклонениями от круглости являются овальность и огранка, отклонениями профиля в продольном сечении — конусообразность, бочкообразность, седлообразность.

Дефектами торцевой поверхности являются неплоскостность (выпуклость и вогнутость) и неперпендикулярность торца к оси цилиндра. Все эти виды дефектов обусловлены наличием случайных и систематических погрешностей динамической системы станка, на котором обрабатывают детали.

Отклонения от круглости измеряют на специальных приборах — кругломерах, принцип работы которых заключается в воспроизведении идеальной окружности и ее сравнении с реальным профилем измеряемого изделия.

Отклонения профиля продольного сечения цилиндрических поверхностей контролируют различными индикаторами. Во время контроля деталь устанавливают на специальное приспособление в центрах, в которых она вращается, а индикаторы перемещают вдоль оси детали.

При обработке цилиндрических отверстий возникают те же дефекты, что и при обработке наружных поверхностей.

Цилиндрические отверстия контролируют калибрами — пробками и универсальными измерительными инструментами — штангенциркулем, штихмасом, индикаторным нутромером. Для контроля отверстий диаметром до 100 мм рекомендуется применять полные пробки и штангенциркули, до 250 мм — неполные пробки и штангенциркули и свыше 250 мм — штихмасы и нутромеры.

Если в технических условиях содержатся требования по овальности, конусности, бочкообразности или другим отклонениям от правильной геометрической формы отверстия, то для контроля применяют различные универсальные инструменты и приборы.

Для контроля конических поверхностей применяют угловые меры, шаблоны, угольники, конусные калибры, синусные и тангенсные линейки, универсальные микроскопы, оптические делительные головки и др.

Углы у конических валов и втулок измеряют угломерами, которые могут быть снабжены нониусами или оптическими приспособлениями.

Для проверки угла конусности вала применяют конусные калибры-втулки, а для проверки угла конусных втулок — конусные калибры-пробки.

Контрольные вопросы

1. Назовите характеристики резания на токарных станках.

2. Расскажите об основных узлах токарно-винторезного станка.

3. Какие типы токарных резцов существуют?

4. Перечислите способы обтачивания заготовок.

5. Каким образом устанавливают резцы на станке?

6. Какую последовательность в работе следует соблюдать при продольном точении деталей?

7. Опишите последовательность обтачивания длинных цилиндрических деталей.

8. Какими способами осуществляют обработку конических поверхностей?

9. Что такое растачивание отверстий и как его выполняют?

10. Что контролируют кругломерами и индикаторами?