Сто килограммов для прогресса. Часть вторая

Когда приварили первый ряд бронелистов, он же второй ряд листов борта, бригады разделились на части. Основная часть продолжила укладку обшивки центральной части, а две бригады занялись оконечностями. Вспомнили, как долго провозились с ними на "Гефесте". Работа еще осложнялась задачей обшить кормовую оконечность толстыми листами. Пробовали получить радиусный погиб листа при прокатке перед закалкой. Это немного помогло, но все равно часть листов пришлось резать по месту, получалось много швов.

С носовой оконечностью проще. Там и форма поверхности не такая сложная, и лист "десятку" гнуть легче. Единственно — лист не получалось согнуть в двух плоскостях, так что тоже пришлось местами резать.

Из-за того, что набор корабля варило сразу много бригад без должного присмотра проектировщиков, повылазили небольшие огрехи геометрии. Там где шпангоут западал — было проще, наставляли пластину. А вот где выпирал — так просто не отрежешь.

Сделали еще один электролизер для кислородной резки. Но сделали проще — не стали делать двойной электролизер, сделали один большой. Пластины для электродов взяли размером в триста миллиметров, ячейки с сепарацией газов. Но на выходе сделали сложный смеситель с множеством регулировочных вентилей. Так что от одного электролизера работали два сопла — одно подогревающее, со смесью газов, и кислородное сопло для резки.

Медные трубки-"пружинки" давали некоторую свободу движения горелки, но этого совсем недостаточно для нормальной работы. Так что резка происходит при постоянном движении электролизера. Но он не очень тяжелый, и еще к нему колесики приделали. Газорезчик двигает горелку, его помощник двигает аппарат. Медные трубки периодически обламываются, но это не вызывает катастрофы, просто выключают электричество.

Вот как-то одно за одно. Сделали электромотор. Это позволило сделать большой портальный фрезерный станок с электрическим шпинделем. На этом станке сделали новый большой токарный станок с РМЦ в три метра и "пушечным" шпинделем, позволяющем пропустить деталь в триста миллиметров диаметром. Газовый резак хорошо помог при изготовлении станков. На этом токарном сделали не только новые цилиндры и поршня для паровой машины, но и поршень с цилиндром для парового молота.

Молот получился колоссальный — вес бойка пятьсот пятьдесят килограмм! Вес наковальни — "стула" — шесть тонн! Наковальню отливали по частям, соединяли в "ласточкин хвост". Молот, правда, простого действия, пар только поднимает молот, падает он под собственным весом.

Кузнецы играются с новым молотом, опять плющат все подряд, даже обед пропустили. Пусть руку набивают, им еще гребной вал для корвета ковать, та еще железка, под стать новому молоту.

Надо переделывать под электродвигатели и другие фрезерные и плоскошлифовальные станки. И тогда не будет хватать электрической мощности, начали делать новый электрогенератор, надеюсь на десять киловатт. Его мощность будет меньше суммарной мощности всех электродвигателей станков, но они работают не все время, есть паузы в работе. И у нашей электросети есть большой плюс — большой аккумулятор на 48 вольт. Его пока еще нет, делают, но это вопрос времени. Стабильность напряжения на электродвигателях положительно скажется на точности обработки. Когда все наладится, надо будет сделать еще один комплект станков с меньшими допусками. Надо повышать точность обработки. Пусть высокая точность нужна не для всех техпроцессов, но от точности иногда многое зависит.

Еще один плюс этой электросети — легко суммировать мощности генераторов, надо только контролировать ток каждого генераторах по отдельности. Так что новый десятикиловатник можно будет использовать вместе со старым четырехкиловатником.

Но есть и минус — из-за низкого напряжения в сети очень большие токи. По 20–60 ампер на станок, а от генератора к аккумулятору — сотни ампер. Для стационарной проводки используем очень толстые шины из низкоуглеродистой стали. Изолируем полосками ткани с лаковой пропиткой. Пришлось срочно увеличивать производство ацетилцеллюлозы, нитроцеллюлозу использовать побоялся — огнеопасная.

И еще сделали ручную электродрель! Ну ручная — условно. Скорее — двуручная. Точнее — сверлить лучше вдвоём. Зато сверлит в стали отверстия в шестнадцать миллиметров. Ей сразу нашлось много дел на постройке корвета.

Вот так, один технологический толчок вызвал технологический виток. Но это не на пустом месте, множество станков, оборудования и технологий было готово, ждало этого толчка.

Но бывает и по-другому. Накопили мы некоторое количество поташа, в Мавролако заготовители работали. На печь непрерывного действия не хватит, будем плавить в тигле. Даже на экспорт не планируем, себе не хватает. Выплавили первую партию — хорошее, такое, коричневое стекло. А мы хотели окна стеклить. Вроде чистили сырье, все по своим же записям. Вот так, больше полугода не делали, и технология частично утеряна. Надо начинать заново. А из этого стекла сделают химическую посуду, там где прозрачность не нужна.