Сварочные работы. Практический справочник

Для образования узкого шва необходимо увеличить нажим на электрод в направлении сварки, а для получения широкого шва – ослабить его.

Глубина проплавления основного металла возрастает за счет короткой дуги и значительной концентрации теплоты. При этом «чехольчик» препятствует разбрызгиванию металла и снижает его потери на угар. Сварочный ток повышают на 40–60 %, что тоже способствует увеличению глубины проплавления (с каждыми 50 А глубина провара увеличивается на 1 мм).

Рис. 66. Положение электрода при сварке с глубоким проплавлением (стрелкой указано направление сварки): 1 – шлак; 2 – металл шва; 3 – сварной шов; 4 – электрод; 5 – основной металл

2. Повышает производительность сварочных работ применение одновременно двух или нескольких электродов. Сдвоенный электрод образуют два стержня длиной 450 мм, изготовленные из электродной проволоки. Их складывают вместе и наносят общий слой покрытия, вес которого должен составлять 25 % от веса стержней. Приемы сварки не отличаются от тех, что ведутся одиночным электродом (это касается и сварочного тока, который может быть как постоянным, так и переменным). Основная разница заключаются в том, что:

✓ сдвоенный электрод держат так, чтобы оси его стер жней попадали в плоскость оси шва;

✓ электродержатель должен поддерживать контакт с обоими стержнями электрода;

✓ шов располагают под небольшим углом (5–10°);

✓ рабочий ведет сварку по направлению к себе и наклоняет электрод под углом в 60–70° к поверхности металла.

Сварка сдвоенными электродами обладает следующими преимуществами:

✓ позволяет работать при повышенном токе, благодаря чему объем наплавленного металла и производительность труда возрастают на 50–80 %;

✓ время полезного горения дуги увеличивается вдвое, поскольку можно сказать, что работа ведется электродом длиной 900 мм. Следовательно, время, отведенное на смену электрода, сокращается в 2 раза;

✓ снижаются потери металла (при сварке одиночным электродом они составляют 20–25 %, а при сдвоенном – 8–10 %);

✓ условия труда улучшаются, потому что при стабильном горении сварочной дуги электрод не перегревается, а жидкий металл меньше разбрызгивается;

✓ за один проход можно сварить металл толщиной до 12 мм.

Количество электродов можно увеличить. В этом случае сварку осуществляют пучком электродов, которые складывают и прихватывают в точке контакта с электродержателем, вследствие чего одновременно все электроды обеспечиваются током (хотя корневой шов следует накладывать одиночным электродом). Благодаря такой работе производительность сварки повышается примерно в 2 раза, а расход электроэнергии снижается приблизительно на 20–30 %.

Ориентировочные режимы работы увеличенным количеством электродов представлены в табл. 30.

Таблица 30

Режимы ручной дуговой сварки несколькими электродами 

3. В ряде случаев, в частности при выполнении швов со значительным объемом наплавленного металла (например, при заварке дефектов стального литья, наплавке и др.), применяют сварку трехфазной дугой (рис. 67).

Суть данного способа заключается в том, что к двум электродам и основному металлу подключается переменный ток одновременно от трех фаз источ ника тока (две фазы к электродержателю, одна – к основному металлу).

Это означает, что возбуждаются три сварочные дуги: две между электродами и металлом, а третья – между электродами.

Благодаря такому способу сварки увеличиваются количество выделяющейся теплоты, скорость плавления электродов и производительность труда (в 2–3 раза).

Рис. 67. Схема горения сварочных дуг при сварке трехфазной дугой: 1 – основной металл; 2, 6 – дуга между электродом и металлом;

3, 4 – электрод; 5 – дуга между электродами

В совокупности это означает, что за 1 час горения трехфазной дуги и при использовании электродов диаметром 6 мм количество наплавленного металла во время работы может составить 8 кг.

Понятно, что для такой сварки необходимы особые электроды (рис. 68).

Рис. 68. Конструктивная схема двухстержневого электрода для сварки трехфазной дугой:

1 – электрод; 2 – общее покрытие; 3 – зачищенный конец

Расстояние между электродами определяется диаметром стержня (табл. 31).

Таблица 31

Соотношение диаметра стержней электродов и расстояния между ними