В ожидании технологического прорыва

Всё было исполнено в точности с моими предложениями и педантичностью, свойственной немцам. Было видно, что они были очень довольны результатом своей работы даже больше, чем я сам. Эта удовлетворённость ещё более усилилась после того, как станок успешно прошёл испытания и выполнил полную обработку детали согласно технологии.

После этого я вспомнил, что приёмку всегда надо начинать с внешнего осмотра оборудования в целом. Когда я обходил вокруг станка и тщательно осматривал все его агрегаты, то заметил что нах есть приборы типа манометров, стрелки которых показывали какую-то величину, которую станочник просто обязан был знать, иначе он не может быть уверен, что станок в рабочем состоянии. Тогда мне в голову пришла идея о том, чтобы нанести краской прямо на приборах диапазон допустимых значений и это простое решение позволит исключить случаи неправильной эксплуатации дорогостоящего оборудования.

Я решил сам не говорить это конструкторам, чтобы не омрачать их радостного настроения и передал мои соображения по этому вопросу представителю Rawema. После моих разъяснений он сразу подошёл к конструкторам и рассказал о моей идее. По тому, как те закивали головами, я понял, что моя идея одобрена и уже на следующий день я увидел, как это было реализовано. Бригадир сборщиков, узнав об этом, оценил мою идею как гениальную по своей простоте и вновь поблагодарил меня, т.к. это непосредственно касалось его работы.

Через несколько дней станок разобрали на части и уложили на деревянный поддон для транспортировки. Отдельные узлы были крепко привязаны ремнями к нижней части поддона. У меня была только одна просьба дополнительно закрыть плёнкой коробки с документацией, что было сразу же сделано. После этого, вся эта конструкция была накрыта сверху сначала специальным водонепроницаемым кожухом, а затем деревянным корпусом, который привинтили к поддону.

От начальника ОТК я узнал, что с этим первым станком работы велись около года, а для последующих станков приёмка будет производиться мною с более ранних этапов сборки. В частности, это будет относиться к проверке точности позиционирования рабочего стола. Для этого будет задействована линейка с нанесёнными на ней делениями на расстояниях в один микрон. Чтобы увидеть эти деления, вблизи линейки закрепляется микроскоп, через который можно видеть, насколько точно рабочий стол приходит в запрограммированные четыре позиции. Допустимые отклонения при повторных перемещениях в заданные позиции должны быть не более трёх микрон.

В моём понимании было просто невозможно себе представить, как такая массивная деталь станка может так точно и к тому же довольно быстро перемещаться в требуемую позицию. Но впоследствии из проверок 18 станков был только один инцидент, когда неожиданно для всех отклонения составили пять и даже семь микрон. Немцы сразу остановили приёмку и через некоторое время выяснили причину, которая состояла в том, что ворота цеха, где производилась приёмка, были открыты в течение нескольких минут, и за это время холодный воздух снаружи проник в помещение, что и вызвало инцидент. Через некоторое время температура помещения стабилизировалась и после повторной проверки все измерения оказались в пределах нормы. После этого случая мне стало понятно, почему пришло в негодность оборудование, поставленное немцами в Чебоксары.

Другим прецизионным узлом станка является шпиндель, поэтому место, где выполнялся монтаж шпинделя на станок, привлекло моё внимание, когда я увидел, что рабочие используют для этого специальные приспособления. Тогда я спросил у начальника ОТК, может быть и нашим механикам понадобятся такие приспособления в целях профилактического обслуживания? Он ответил, что они нужны только для сборки шпиндельного узла, который устроен так, что профилактические работы не требуются.

Видимо в этот момент начальник ОТК увидел на моём лице такое сомнение, что без лишних слов предложил мне пройти в одно помещение, где стояли стеллажи, сверху до низу заставленные приспособлениями. Указав на один из больших стеллажей, начальник ОТК сказал: вот это всё для сборки отдельных компонентов шпинделя и узла в целом. Этот его простой ответ не только снял все мои вопросы, но и продемонстрировал высокую профессиональную квалификацию руководителя ОТК.

После того, как первый станок был отгружен на МАЗ, все работы как в производственной части, так и в части приёмки оборудования вошли в нормальную колею, но это вовсе не сулило никому безмятежной спокойной жизни. В ГДР, как и в Советском Союзе была плановая система производства, а времени на подготовку производства большой серии станков было потрачено очень много и это негативно отразилось на выполнении плановых показателей с обеих сторон.