Военное искусство и военная культура Евразии

из числа раненых: 40,7-55,7% - от пуль; 44,3-59,6% - от осколков.

Сегодня в связи с изобретением новых синтетических материалов с высокими показателями прочности и эластичности, появилась возможность создания современных защитных доспехов для бойцов, действующих на поле брани.

На рубеже 40-50-х гг. на Западе сумели получить так называемую химическую броню - нейлон. Американские, итальянские, бельгийские и другие бронежилеты прошли достаточно успешную проверку в различных региональных конфликтах, в том числе и «Бурю в пустыне». Например, бельгийская фирма FN производит поставку бронежилетов в 40 стран мира, годовой объем производства формы - более 2 млн. изделий.

Что касается армейских образцов, то, зарубежные фирмы делают упор на мощные бронежилеты, защищающие от воздействия большинства поражающих факторов, включая высокоскоростные и бронебойные пули.

На Западе продолжают настойчиво совершенствовать защитные и эксплуатационные свойства своих бронежилетов: повышается прочность, гибкость, устойчивость к воздействию радиации, воды, огня и т.п.

Эти задачи решаются путем разработки новых специальных волокон для базового бронежилета, новых материалов керамических подложек для бронепанелей, новых амортизирующих материалов.

В США, например, идут двумя путями:

• модифицируют достаточно изученные и опробованные арамидные волокна типа «Кевлар»;

• создают высокоориентированные волокна другого состава;

Например, недавно американская фирма «Айленд Файбер» приступила к промышленному выпуску волокна с высокой степенью ориентации на основе полиэтилена высокого молекулярною веса под торговым названием «Спектра». Обладая прочностью и эластичностью, сопоставимыми с характеристиками «кевлара», он имеет в 1.5 раза меньшую плотность, а потому обладает наилучшими на сегодняшний день удельными прочностью и пластичностью среди остальных, так называемых, «боевых» волокон.

В нашей стране разработка первых бронежилетов нового поколения была начата в конце 70-х начале 80-х годов. Однако первенец — бронежилет 6 Б2 был после обкатки в Афганистане, вскоре забракован. Он был слишком тяжел, неудобен и не обеспечивал достаточной защиты.

В результате доработок и полигонных испытаний, в 1984— 1985 гг. стали серийно выпускаться бронежилеты с керамическими (на основе карбида бора) и титановыми бронеэлементами.

Вместе с тем, противопульные бронежилеты 6 Б3 ТМ и 6 Б4 (первый - из титановых пластин толщиной 6,5 мм со специальной термообработкой, второй - из керамических бронепластин толщиной 13 мм) также отличались значительной массой - от 10 до 11.5 кг. и, зачастую, изнуряли солдат и офицеров еще до огневого соприкосновения с врагом. В 80-х годах были разработаны менее дорогие ткани, найдены пути повышения стойкости бронеэлементов.

В результате был разработан и принят на вооружение унифицированный бронежилет 6 Б5 «Улей», имеющий 9 уровней защиты (от легкого противоосколочного до тяжелого противопульного) в зависимости от конструктивного исполнения для различных военных специальностей.

В настоящее время на вооружении Российской Армии и других силовых структур находятся три типа бронежилетов:

• противоосколочные (6 Б5 - 11,12) - для защиты личного состава расчетов артиллерийских орудий, ракетных и зенитноракетных комплексов, САУ и т.п.

• противопульные (6 Б5 - 13, 14 и 15) для личного состава подразделений, выполняющих кратковременные специальные боевые задачи;

• бронежилеты с дифференцированной защитой (6 Б5 - 16, 17,18,19) для личного состава боевых подразделений сухопутных и воздушно-десантных войск и морской пехоты.

По информации автора, сегодня имеются опытные образцы бронежилетов, не уступающие лучшим зарубежным аналогам, а разработку их ведут уже более 50 российских фирм. К числу новых разработок относятся, в частности, бронежилеты типа «Казак»[194], содержащие бронеэлементы из полиэтиленовых волокон. Например, «Казак-5Ф» весит всего 1,25 кг и защищает от пуль пистолета ТТ[195].

Гораздо меньше информации и, соответственно, выбора в области защитных шлемов, хотя голова является наиболее уязвимой частью тела. К сожалению, Российская Армия - одна из немногих в мире, где на вооружении все еще находится стальной шлем, разработанный почти 40 лет назад (СШ-68).

Нельзя, однако, сказать, что в России не проводились исследования в этой области. В Российском НИИ стали, например, уже сегодня могут штамповать шлемы из титана с более высокими прочностными характеристиками, чем у родоначальницы этого направления - швейцарской фирмы TIG. Российская титановая каска с тканевым подпором при массе в 1,6 кг обеспечивает защиту от стандартного осколка, летящего со скоростью 650 м/с; она защищает практически от всех пистолетных пуль, имеет прекрасные характеристики по отношению к боеприпасам с, так называемыми, готовыми поражающими элементами. Эта каска, кроме того, имеет большую, чем у тканево-полимерной, конструктивную жесткость, и, как следствие, дает меньший уровень запреградной травмы, оцениваемой по величине прогиба каски при ударе осколка или пули.