Взлёт, 2016 № 01-02 (133-134)

С этого момента наши изыскания обрели определенный вектор, и был окончательно сформирован нынешний облик перспективного учебно-тренировочного самолета КБ "САТ". Официальное название СР-10 самолет обрел уже после определения основных обликовых решений. Расшифровывается оно очень просто — "Самолет реактивный с углом стреловидности -10°", Назначение самолета в итоге принято следующим: выполнение базовой летной подготовки будущих летчиков военной авиации, а, также подготовка летчиков-спортсменов и пилотов-любителей легких реактивных самолетов.

Какие этапы работ уже пройдены?

Концепция СР-10 сформировалась в 2007 г, тогда же началось эскизное проектирование, Затем была постройка полноразмерного макета самолета, который мы впервые продемонстрировали на международном авиасалоне МАКС-2009 в августе 2009 г. Согласовали тактико-техническое задание с заказчиком. В марте 2010 г. наше КБ получило лицензию Министерства промышленности и торговли России на разработку авиационной техники, в т.ч. двойного назначения.

В марте 2014 г. проект самолета СР-10 принял участие в открытом конкурсе Министерства обороны России На новый самолет первоначального обучения.

Параллельно шла постройка первого опытного самолета. Его выкатка из сборочного цеха в присутствии представителей Министерства обороны и специалистов авиапромышленности России состоялась 23 августа 2015 г Машина поступила на наземные испытания и доводки. Наконец, 25 декабря 2015 г. опытный образец СР-10 успешно совершил свой первый полет. Начался этап заводских летных испытаний.

Полноразмерный макет СР-10 на авиасалоне МАКС-2009, август 200 9г.

СР-10 в день выкатки, 23 августа 2015 г.

Расскажите, пожалуйста, о вашем коллективе. Кто в нем работает, каким опытом располагают Ваши коллеги?

Небольшой коллектив КБ "САТ" состоит из инженерного и производственного персонала высокой квалификации. Численность конструкторского бюро примерно 35—40 человек. "Примерно" — потому что особенностью структуры КБ "САТ" является тесное взаимодействие с производством, притом настолько тесное, что по сути КБ и производство представляют собой единый организм и разделить инженеров на "КБшных" и производственных достаточно трудно. Конструктор при необходимости берет в руки гаечный ключ, а слесарь запросто участвует в процессе проектирования. Во многом благодаря универсальности наших специалистов стало возможным создание сложного образца авиационной техники таким небольшим коллективом.

С самого начала было принято решение выполнять проектирование самолета на современном уровне, с применением современных САПР. В процессе проектирования сначала создавалась электронная модель изделия. Далее в специализированном программном обеспечении выполнялся анализ прочности. Потом проводился процесс увязки конструкции, после этого готовились ассоциативные чертежи деталей или сборки, связанные с электронной моделью. Таким образом, при изменении формы детали или состава сборки чертежи и спецификации изменялись автоматически. Применение современной технологии проектирования позволило отказаться от плазовой увязки, снизить трудозатраты и избежать многих нестыковок при сборке агрегатов и самолета в целом.

Где находится ваша производственная база? Какие технологии и материалы использовались при постройке опытного экземпляра? Как решаются вопросы с производством деталей из композитов?

Производственная площадка КБ "САТ" расположена в Тверской области, на авиабазе "Волжанка". Там же расположен цех окончательной сборки СР-10.

Стратегия производства СР-10 основана на широкой кооперации. Самолет собирается из достаточно крупных деталей, что упрощает окончательную сборку. Детали изготавливаются на специализированных производствах. Так, например, большинство силовых элементов каркаса изготовлены методом фрезерования на станках с ЧПУ на ульяновской фирме "АвиаКАМ". Композитные панели обшивки изготавливались в Ульяновском научно технологическом центре ВИАМ, формование выполнялось по оснастке, выполненной на обрабатывающем оборудовании с ЧПУ.

За счет грамотного применения возможностей современного технологического оборудования удалось снизить количество деталей каркаса и крепежа, упростить сборочную оснастку при заданной точности позиционирования деталей и выполнении требований к точности внешних обводов.