Журнал "Здоровье" №8 (80) 1961

Завод заводов. Он не только выпускает оборудование для самых различных областей народного хозяйства, но, что очень важно, конструкторы, инженеры, рабочие неустанно добиваются, чтобы машины и агрегаты с маркой Уралмаша во много раз облегчали и делали более здоровым труд сотен тысяч людей.

Из сообщений радио, из газет мы часто узнаем о замечательных находках наших геологов: разведаны новые богатые месторождения каменного угля, железной, марганцевой руды. Эти полезные ископаемые нужно добывать из кладовой природы. Совсем недавно на сооружение шахты средней глубины уходило 7—12 лет. Ее строительством занималось большое число рабочих различных специальностей.

Так было.

Теперь давайте мысленно перенесемся туда, где идет строительство нового рудника. Людей здесь очень мало. Только бесконечной вереницей тянутся самосвалы, доверху груженные породой. Тут действует построенный на Уралмаше комплексный агрегат для проходки шахтных стволов глубиной до 800 метров. Он совершенно исключает применение тяжелого ручного труда, особенно проходчиков на подземных работах, в 10–12 раз ускоряет проходку шахтного ствола. Этот чудо-агрегат обслуживают лишь семь человек: оператор и шесть членов бригады.

Нескольких томов не хватит, чтобы рассказать о машинах, сделанных на Уралмаше. Но интересно узнать, как конструкторы при создании новых машин заботятся об улучшении условий труда, о здоровье тех, кто будет управлять этими машинами.

В заводском комитете профсоюза нам посоветовали прежде всего обратиться к конструкторам, которые проектируют прокатное оборудование. Спустя некоторое время мы встретились с ведущим конструктором Иваном Федоровичем Литвиновым.

— А вы когда-нибудь бывали на металлургических заводах и комбинатах? — спросил Иван Федорович в начале нашей беседы. — На Запорожстали? — Очень хорошо. Помните, как там дисковые ножницы разрезали на ленты широкие — полосы холоднокатанного металла? Полученные узкие ленты затем сматывали в рулоны. Заправка их концов в моталки производилась вручную. И — получалось — парадоксально: работали два сложных механизма, а между ними, как придаток — человек.

Иван Федорович продолжал, указывая на чертежи:

— Это техническая документация оборудования цеха холодной прокатки, которое мы делаем для Череповецкого металлургического завода. А вот, — Иван Федорович отобрал одну из синек, — чертежи автоматического разделительно-задающего устройства на этом стане. Концы узких полос будут автоматически подаваться к моталке, листы не перепутаются, а ручной труд исключается вовсе.

Ведущий конструктор бюро прокатного оборудования рассказал о том, что в новых цехах механизмы заменяют человека на многих трудоемких операциях: на резке, упаковке, укладке листа, клеймении проката.

Вот как, например, прежде клеймили заготовки, имевшие температуру около 1000 градусов. Каждая из них со скоростью 2 — метра в секунду мчалась — по рольгангу. Когда стремительный бег ее замедлялся, рабочий вручную ставил на заготовке клеймо. Теперь полностью механизирована и эта трудоемкая операция.

Конструкторы использовали сеет, излучаемый раскаленным металлом. Попадая на специальный прибор с фотоэлементом, луч света приводит в действие механизм автоматического клеймителя, который ставит клеймо на движущуюся заготовку.

Чем больше знакомиться с новинками прокатного оборудования, тем больше убеждаешься, как заботливо и умно в них применены интересные системы автоматического управления с электромагнитными и магнитными усилителями, резного рода следящие и запоминающие устройства, телевизионная техника, электронно-вычислительные системы. И все это подчинено задаче: сделать труд советского человек более производительным и здоровым.

При заводе есть научно-исследовательский институт. И вот беседа продолжается в кабинете заместителя директора этого института Георгия Лукича Химича.

— Максимально облегчить и улучшить условия труда рабочих — с этих позиций решаем мы все технологические и конструктивные проблемы. Машина с ее особенностями ни в коем случае не должна заслонять живого человека. Хотите убедиться? — сказал Георгий Лукич и привел несколько примеров.

Разливка стали под вакуумом — передовой метод, применяемый в мартеновских цехах. Но, к сожалению, троим рабочим, следившим за ходом разливки, приходилось находиться в зоне высокой температуры. Можно ли избежать этого? Инженеры заводского бюро механизации и лаборатории средств автоматизации сконструировали установку для дистанционного управления. Человек по-прежнему следит за ходом разливки, но делает он это сидя за пультом с телевизионной установкой.