И аз создам!

В России и, кроме Волги и Каспия - реки и моря имеются!

 

Тот же самый, «Межрабпром» помог со строительством и оборудованием в Ульяновске «Завода пластических масс», «Завода поршневых колец», «Завода автомобильной электроники и свеч зажигания», «Завода зубчатых передач», «Завода резино-технических изделий», «Оптико-механического завода»… «Завода метизов» в столице АО «Россредмаша» - городе Выкса.

Небольшие заводики, скорее цеха, строго специализированные, с количеством работников от пяти до тридцати.

И все они уже были, или после надлежащего апгрейда - ещё будут «клонированы» и, как в можно большем числе.

 

Тоже самое касается обыкновенных керосиновых примусов - с которыми в СССР будет существовать товарный дефицит до самой эпохи всеобщей газификации… До семидесятых годов, то есть. Есть у меня схема весьма продвинутой конструкции этого непременного девайса текущей эпохи, однако на коленке такое на замастрячишь – нужно специальное оборудование.

После освоения штамповки кастрюль, тарелок, кружек и прочей кухонной утвари, серийные мини-заводы по производству примусов будут основаны на сборке готового изделия на неком подобии самого примитивного конвейера. Как Генри Форд Америку - своими «жестянками Лиззи», я - завалю Россию эмалированной металлической посудой, примусами, керогазами и паяльными лампами.

 

***

Но не токмо «Заводом мини-заводов» жива моя Промышленная империя!

Пока происходили вышеописанные события, Опытно-экспериментальный цех «ОПТБ-007» превратился в достаточно крупный завод АО «Спецточмаш» - кроме всего прочего выпускающий оборудование для горячей и особенно, для холодной штамповки.

Эвакуированное в 1918 году из Гельсингфорса, затем доставшееся мне на холяву штамповочное оборудование русско-финских заводов «G.W. Sohlberg» и «V.W. Holmberg» (на котором изготавливали «шлемы Андриана») - послужило мне мерилом возможностей «хроноаборигентских» технологий, к которым я приплюсовал свои – «послезнайские», так сказать.

 

Итак, для холодной штамповки первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы – формирующие изделие.

В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы – вот я их и запроектировал!

Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические…

С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных - до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций, ускоряющих производство.

Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка - штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса.       Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали – от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются – значит, требуется постоянное их воспроизведение.

Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей «прорывной» технологии…

 

***

Конечно, технология литья по выплавляемым моделям - сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4—6-му классам чистоты - не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.

Здесь самое важное - с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.

Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав – на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков), достаточно толстым и прочным чтоб удержать расплавленный метал и, после просушки - вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл…

Вот и, всё!

Неописуемо геморрно, конечно и, дороговато - прямо-таки не по-детски, это на словах всё легко и просто. Но при массовом производстве - эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так - её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь - для удешевления производства литых элементов всех выпускающихся в моей промышленной империи машин и механизмов.

 

***