Информатизация бизнеса. Управление рисками

Качественная система управления рисками позволит менеджеру программного проекта принимать более обоснованные управленческие решения на основе количественных данных и обеспечить лучшее взаимодействие команды проекта. Программные продукты анализа рисков существенно снижает трудоемкость выполнения всех этапов анализа рисков. С другой стороны, использование ПО требует высокой квалификации аналитика, достаточно длительного периода обучения и опыта применения.

В заключение приведем несколько наглядных примеров извлечения пользы для бизнеса на основе рационального применения систематизированных знаний в области управления рисками. Расчеты базируются на программно-инструментальных комплексах «Управление рисками», «Уязвимость», «Анализ безопасности» и «Программно-вычислительного комплекса оценки качества производственных процессов» – см. рис. 28–33.

Пример 1. Для сравнения рассмотрим деятельность двух конкурирующих компаний, являющихся для определенности поставщиками труб для транспортировки нефтегазовой продукции и руководствующихся в своей деятельности различными техническими политиками в области качества и рисков. Первая из этих компаний, ориентирующаяся на инновационный путь развития с рациональным применением современных информационных технологий, эффективно использует (как она полагает) существующие новшества для управления качеством и рисками. Вторая компания использует более дешевый труд и устаревшие технологии, сохраняя за счет этого конкурентоспособность на рынке. Опуская вопросы прибыли владельцев компаний за рамками примеров, сравним реализуемые технические политики этих компаний в терминах рисков, затрат и возможных ущербов для потребителей.

На предприятиях применяются различные методы неразрушающего контроля для выявления дефектов в выпускаемой трубопродукции. Полагается, что скорость интерпретации событий позволяет проверять все 100 % предъявленной на контроль продукции.

Первая компания закупает продукцию, прошедшую контроль качества всеми рекомендованными видами (акустическим, магнитным, оптическим, проникающими веществами, радиационным, радиоволновым, тепловым и электромагнитным) и методами неразрушающего контроля, что подтверждено сертификатами соответствия на систему менеджмента качества по ИСО 9001 и на выпускаемую продукцию, а также протоколами испытаний продукции. В итоге при общем объеме контролируемой продукции в 100 000 условных единиц в месяц (например, погонных метров или тонн продукции) доля возможных дефектов до контроля составляет 5 %, частота ошибок при контроле – пропуск не более 2 дефектов в год (это скрытые дефекты, не выявляемые существующими методами или пропущенные при контроле).

Вторая компания довольствуется сертификатом на систему менеджмента качества по требованиям ИСО 9001. Причем у поставщика используется лишь радиоволновой метод неразрушающего контроля, позволяющий выявить такие дефекты, как расслоения и отклонения металлопродукции по толщине (то есть не более 10 % возможных дефектов). За счет этого доля возможных дефектов до контроля составляет уже 20 %, более того, при контроле возможен пропуск множества скрытых дефектов литья (шлаковых и флюсовых включений, усадочных раковин, газовых пузырей, трещин и др.), дефектов обработки давлением (внутренних и поверхностных трещин, разрывов, закалов, вмятин и др.), дефектов термообработки (перегревов, пережогов, трещин закалочных и водородных и др.) – суммарно около 30 дефектов в год.

Требуется сравнить эффективность систем контроля качества для обеих компаний по показателям риска ошибочных аналитических выводов в течение месяца.

Для решения используется модель «Риск ошибочных аналитических выводов» инструментария «УЯЗВИМОСТЬ» (также может быть использована модель «Оценка риска неадекватной интерпретации событий» комплекса «Управление рисками»). Исходные данные и результаты расчетов отражены на рис. 36.

Рис. 36. Сравнительная оценка эффективности систем контроля качества, пример 1

Сравнительный анализ полученных зависимостей показал:

1) риск ошибочных аналитических выводов для 1-й компании составляет 0,15, а для 2-й – 0,92 (!);

2) при изменении объема контролируемой продукции от 50 000 до 200 000 условных единиц в месяц риск ошибочных аналитических выводов возрастает для 1-й компании с 0,08 до 0,58, а для 2-й компании – с 0,71 до 0,96;

3) увеличение доли возможных дефектов вдвое принципиально не влияет на значение риска ошибочных аналитических выводов, то есть эффективность применяемых технологий контроля зависит существенно от других параметров, в частности от частоты возможных ошибок;

4) при увеличении частоты возможных ошибок контроля вдвое риск ошибочных аналитических выводов возрастает для 1-й компании с 0,08 до 0,28, а для 2-й компании – с 0,71 до 0,99.