Миссия выполнима Неожиданное открытие

Мы начали развивать технологии использования порталов для промышленности. Я установил первый изготовленный «шпиндель» с порталом на фрезерный станок ЧПУ вместо высокооборотного шпинделя, Олег для «шпинделя» станка сделал программу вращающегося окна портала. Это был прямоугольник размером от одной десятой до шестидесяти миллиметров в диаметре, а длиной от пятидесяти до двухсот миллиметров. Всё это устанавливалось оператором на пульте управления шпинделем из смартфона при ручной смене инструмента. Скорость вращения окна была от тысячи до шестидесяти тысяч оборотов в минуту, как у штатного высокооборотного шпинделя. Я сам начал его испытания – ну интересно же! Для начала на смартфоне – мне на него Олег поставил программу управления шпинделем – установил размер инструмента – диаметр двенадцать, длина сто миллиметров. На станке как раз стояла заготовка радиаторного корпуса – плита 40 мм толщиной, внутри которой все выбиралось, оставались стенки 3 миллиметра. Немного отредактировал программы. Убрал все промежуточные проходы, оставил только финишные, скорость обработки установил как у холостого хода. Начал выставлять ноль по оси Z, да не тут то было – наша то «фреза» все порежет. Вспомнил – у нас расстояние выхода луча отсчитываться от фальшивого сопла – выставил по нему ноль при выключенном шпинделе. Запустил программу, вокруг станка собрались наши операторы ЧПУ и мастер-технолог Григорий. Под общий вздох «Ох…ть можно!» в заготовке на всю глубину началась формироваться выемка, струей охлаждающей жидкости очень мелкая стружка вымывалась из корыта заготовки. Пять минут и станок остановился. Быстро вычистили заготовку от стружки, продули воздухом – сияющие стенки. Продолжил работу – на очереди была обработка фрезой шесть миллиметров – между выступами нужно было фрезеровать рельеф корпуса. Выставил на смартфоне фрезу шесть мм и запустил станок – тут и минуты не прошло, станок остановился. Народ был в полном ступоре – фреза диаметром шесть мм на глубину 50 мм с одного прохода прорезает металл! Следующий цикл – снятие фасок специальной фрезой – тоже минута, мастер Григорий хмыкнул – ну и обычной фрезой также. На что Андрей, оператор станка ЧПУ, указал, что смена инструмента произошла быстро, как на больших станках ЧПУ. И проблем с заточкой инструмента не будет. Далее по техпроцессу была сверловка отверстий – я тут своим приготовил сюрприз – вместо сверления отверстий поставил сразу нарезку резьбы М3. После этого следовала обрезка торцов заготовки, что тут говорить, я их обрезал фрезой толщиной один миллиметр, чтобы стружки меньше было. Народ весело переговаривался – производительность станков подскочила на порядок, будет больше заказов, будет больше зарплата. Григорий тут же спросил меня – зарплату операторам повышать будем? Я согласился – выход продукции будет больше, будет и зарплата больше. Мы с Григорием еще целый час обсуждали применение новых «шпинделей» – назвали мы их «шпиндель ПЭР». Он записал все тонкости разработки программы для станков ЧПУ, как создавать инструмент в библиотеке, как заносить его в смартфон. Это касалось, конечно, только простых станков ЧПУ без смены инструмента, которые работали у меня, на большие станки пока у нас не было денег, да и заказов. Да и четвертый этаж нашего здания, где был размещен мой цех, поставить такой станок было проблематично. Оставил Григория переписать программы наших деталей под новый шпиндель, пошел к Олегу – надо обсудить модификацию программного обеспечения станка.

Олег, тут задача наклевывается не хилая с программой, а это твоя сфера ответственности. Надо бы в АртКам внести изменения, чтобы инструмент можно было менять по своему желанию.

Да ну на фиг – нам это точно не под силу. Это надо нанимать крутую фирму, которая подобными задачами занимается – ответил он. Посмотри, какие фирмы в России подобные продукты делают, с ними и надо договориться, чтобы включили возможности наших шпинделей в состав своего продукта. Еще же необходимо будет внести в программное обеспечение стоек ЧПУ работу с нашим шпинделем, а это еще более проблемная проблема договариваться с японцами и немцами!

Ты прав – согласился я – это проблема проблем насчет ЧПУ договариваться! Ладно, прорвемся. Первый этап – это лазерные и гидроабразивные резаки, там, в программах ничего не изменяется. А как народ дойдет до того, насколько это выгодно применять, тогда сами производители ЧПУ прибегут к нам, чтобы интегрировать наш шпиндель в их станки – успокоил я его и себя. Для себя приблуды на коленке сделаем, чтобы наши станки работали. Наша задача – поставлять на рынок шпиндели, а уж их в станки сами люди пристроят, не такая это и сложная задача. У меня простые станки ЧПУ без смены инструмента, поэтому установка наших шпинделей для них как переход на станки нового поколения!

Придется вам пересмотреть технологию изготовления всей номенклатуры деталей у себя – новый инструмент кардинально все меняет – предположил Олег.