Паровозы промышленного транспорта

После остывания наплавленное место бандажа надо обязательно подвергнуть механической обработке, причем обработку можно про­изводить как с выкаткой колесной пары из-под паровоза, так и без выкатки. После обработки профиль бандажа должен быть одинако­вым по всему кругу катания.

Для обточки пальцев кривошипов на ремонтных заводах приме­няют специальные пальцеобточные станки; в условиях же депо мно­гих предприятий обработку пальцев производят вручную, что не обеспечивает необходимой точности, или с помощью переносных приспособлений.

На фиг. 195 изображено одно из приспособлений, применяемых в депо промышленных предприятий для обточки пальцев кривошипов паровозов серии 9П. В этом приспособлении держатель 6 переме­щается в продольном направлении в корпусе 7. Кожух 4 вращает­ся на двух шарикоподшипниках вокруг корпуса 7. На кожух 4 на­саживается подвижной шкив 5 для клиноременной передачи. Шкив насажен на скользящую шпонку, поэтому может перемещаться толь­ко в продольном направлении. На кожухе 4 приварена дер­жавка с?, в которой закрепляется резец 2. Держатель 6 на­вертывается на конец пальца 1 кривошипа, имеющего резьбу для гайки.

Приспособление приводится во вращение от электродвигателя мощностью 2 кет, при 1425 об/мин.

При повороте рукоятки 8 против часовой стрелки корпус 7 с кожухом 4 перемещается влево, и резец снимает стружку с паль­ца 1 кривошипа.

Для обработки с помощью приспособления пальцев кривошипов первой колесной пары паровозов серии 9П применяют переходной штуцер 10, один конец которого ввертывается в держатель 6, а другой — в палец кривошипа.

С помощью штуцера можно обтачивать также пальцы кривоши­пов паровозов серии СО, дл*я чего правый по чертежу конец штуце-

pa 10 навертывают на хвостовик пальца кривошипа. Для обработки пальцев кривошипов паровозов других серий служит оправка 9, ко­торая одним концом ввинчивается в держатель 6 приспособления, а другим (длинным) концом вставляется в отверстие пальца и за­крепляется в нем. После обработки пальцы шлифуют.

В паровозных депо некоторых предприятий Урала для запрес­совки пальцев кривошипов применяют передвижной гидравличе­ский пресс (фиг. 196). Пресс состоит из массивной скобы /, отлитой из стали, одна сторона которой представляет собой опорную поверх­ность, а другая оканчивается цилиндром 2 с плунжером внутри.

Скоба подвешивается за ушки к электротали 3. Запрессовка пальцев привошигюв осуществляется плунжером, перемещаю­щимся под давлением масла, нагнетаемого в цилиндр поршневым насосом.

Для удобства управления поршневой насос с баком 4 для масла, электродвигателем и редуктором смонтированы отдельно от пресса на переносном столе или на передвижной тележке. Поршневой насос

5 приводится в действие от электродвигателя 6 мощностью 3,5 кет через редуктор 7. Пресс развивает усилие запрессовки до 130 г при давлении в цилиндре до 600 ат. Максимальный ход плунжера 185 мм.

Ремонт рессорного подвешивания. Основными неисправностями деталей рессорного подвешивания паровозов являются: износ напра­вляющих скоб и шпинтонов; износ и обрыв подвесок; износ рессор­ных упорок и сменных опор; изгиб и трещины балансиров; износ и смятие призм, ножей и валиков балансиров; просадка рессор, из­лом листов, износ и трещины в хомутах; износ трущихся поверх­ностей и появление трещин в рессорных серьгах (якорях).

Значительная часть перечисленных неисправностей возникает вследствие 'недоброкачественной сборки и ремонта рессорного подве­шивания, а также от неудовлетворительного состояния пути.

При наличии трещин в хомуте или рессорном листе, сдвиге листов или ослаблении хомута и изломе рессорного листа, рессора подлежит замене.

Ремонт рессор выполняют главным образом на паровозоремонт­ных заводах, но допускается также и в отдельных депо или мастер­ских, имеющих соответствующее оборудование.

Ремонт рессоры состоит из следующих операций: очистки, разбор­ки рессоры, осмотра ее листов и хомута, заготовки новых' листов взамен забракованных, гибки и термической обработки листов,

приемки их, ремонта хомута, сборки листов и насадки хомута, приемки, испытания и маркировки рессоры.

Новые рессорные листы изготовляют из полосовой стали марки 55 С2 или 60С2 по ГОСТ 2052-53.

Гибку и закалку рессорных листов из указанной стали осущест­вляют с одного нагрева при температуре 880—940°. Старые листы перед гибкой и закалкой подвергают отжигу при 680—750°. Закал­ку нагретых листов производят охлаждением их в воде или масле при 30—40°. После закалки производят отпуск старых и новых листов в печи с подогревом до 440—510° и последующим охлажде­нием на воздухе.

Балансирные ножи, призмы, валики и втулки рессорных подвесок при предельной выработке следует заменить новыми или отремонти­рованными. Новые ножи изготовляют, как правило, из стали марки 40—45, а призмы — из стали марки 55—60 (ГОСТ 1050-52). До­пускается изготовление ножей из стали Ст. 6, а призмы — из стали Ст. 7 по ГОСТ 380-50.