Производственная система Тойоты: уходя от массового производства

Все усложняется еще и тем, что производственная система  Тойоты синхронизирована не только с каждым производственным процессом внутри компании Toyota Motor Company, но и с производственными процессами сотрудничающих с компанией фирм, которые также используют канбан. В связи с этим колебания в требуемом количестве продукции и в заказах на конечном процессе производства негативно сказываются на всех предшествующих процессах.

Для устранения подобных негативных циклов крупный производитель шасси — линия конечной сборки автомобилей на заводе компании Toyota (или «первый процесс») — должен избегать резких подъемов и спадов производства, чтобы поток функционировал по возможности равномерно. В производственной системе Тойоты это называется «выравниванием производства» или «сглаживанием нагрузки».

В идеале результатом такого выравнивания должно стать нулевое колебание на последнем процессе. Однако добиться этого крайне сложно, поскольку более 200 000 автомобилей самых разных моделей ежемесячно сходят с нескольких сборочных линий компании Toyota. Ассортимент моделей исчисляется тысячами, если учитывать размеры и стиль автомобиля, форму кузова, мощность двигателя и тип коробки передач. Если мы добавим к этому еще различия в цветах и сочетание различных функций, нам редко удастся увидеть полностью одинаковые автомобили.

Разнообразие в потребностях современного общества четко проявляется в разных моделях автомашин. Фактически именно это разнообразие снизило результативность массового производства в сфере автомобилестроения. Производственная система Тойоты оказалась гораздо более рациональной в адаптации к разнообразию, чем американская система массового производства в стиле Форда.

Производственная система Тойоты была изначально рассчитана на производство широкой номенклатуры моделей автомобилей небольшими партиями для японского потребителя. В результате, основываясь на подобном фундаменте, она постепенно сформировалась как производственная система, способная выдержать испытание диверсификацией рынка.

Тогда как традиционная плановая система массового производства трудно поддается изменениям, производственная система Тойоты очень гибка и может выдержать и соответствовать жестким условиям, выдвигаемым рынком с его потребностями в диверсификации.

После нефтяного кризиса люди стали серьезнее относиться к производственной системе Тойоты. Я хотел бы особо подчеркнуть, что причина этого лежит в беспрецедентной гибкости, с которой система адаптируется к изменяющимся условиям. Эта способность и является источником ее силы даже в период стагнации, когда объемы производства не растут.

Трудности, связанные с выравниванием производства

Позвольте мне привести вам конкретный пример из области выравнивания производства. На заводе Tsutsumi (Цуцуми) компании Toyota объемы производства выравниваются на двух сборочных линиях, выпускающих легковые автомобили марок Corona, Carina и Celica.

Одна из этих линий по очереди производит модели Corona и Carina. Но сборочный поток построен не так, что модель Corona, например, собирают с утра, а Carina — после обеда. Поток регулируется по более сложной схеме. Это делается для того, чтобы поддерживать одинаковый уровень загрузки. Размер поставляемой партии единичных деталей удерживается на минимальном уровне.

Серьезные усилия направлены на то, чтобы избежать нежелательных колебаний производства на более ранних процессах.

Даже производство больших партий модели Corona выравнивается. Так, например, предположим, мы собираем 10 000 автомобилей Corona, работая по 20 дней в месяц. Автомобили будут различаться типом кузова: скажем, 5 000 из них — седаны, 2 500 — хардтопы[10] и 2 500 — фургоны. Это значит, что ежедневно будет производиться 250 седанов, 125 хардтопов и 125 фургонов. На поточной линии они будут распределяться следующим образом: один седан, один хардтоп, затем снова седан, затем фургон и т.д. Таким образом можно добиться максимального сокращения заказываемых партий и колебаний в их размерах.

Процесс тонкой настройки, который осуществляется на этапе конечной сборки автомобилей, является процессом массового производства в компании Toyota. Осуществление такого вида производства свидетельствует о том, что более ранние производственные процессы, например заготовительные в штамповочном цехе, приспособились к новой системе, отказавшись от традиционной плановой системы массового производства.

Вначале идея выравнивания для сокращения размеров запрашиваемой партии и минимизации массового производства однотипных деталей потребовала радикальных изменений работы штамповочного цеха. Уже давно стало общепризнанным фактом в сфере производства, что непрерывная штамповка одним прессом снижает затраты. Считалось целесообразным штамповать как можно большие партии деталей, не прерывая работу штамповочного пресса.