Слесарное дело

При запрессовке цельных тонкостенных втулок их внутренний диаметр уменьшается. Поэтому такие втулки дополнительно обрабатывают (развертывают, растачивают или протягивают) под требуемый размер. После обработки втулки по внутреннему диаметру она должна иметь правильную цилиндрическую форму, быть без вмятин, выпуклостей и забоин.

Неправильно установленную втулку необходимо выпрессовать и на ее место запрессовать новую.

Соосность подшипников необходимо проверять контрольной проходной скалкой, диаметр которой меньше минимального диаметра втулки на величину допустимой несоосности.

Разъемные подшипники бывают толстостенными и тонкостенными. Вкладыши подшипников обычно изготовляют из стали и заливают антифрикционным сплавом: баббитом, свинцовистой бронзой, алюминиевым сплавом и др.

На комбайнах и сельскохозяйственных машинах применяют разъемные подшипники, изготовленные из древесины твердых пород дерева. Деревянные подшипники проваривают в масле. Для этого изготовленные подшипники укладывают в корзину из металлической сетки, которую опускают в бак с вареным маслом (олифой). Проваривают при температуре 60–70 °C в течение 2–3 ч.

У вкладышей толстостенных подшипников толщина антифрикционного слоя составляет 0,7–3 мм, а у вкладышей тонкостенных подшипников — 0,3–1,3 мм.

Перед установкой вкладышей в корпус проверяют качество заливки вкладышей и правильность прилегания их к корпусу. Прилегание вкладыша к корпусу по наружному диаметру определяют по краске и щупу. Щуп 0,05 мм не должен проходить в местах соприкосновения вкладыша с корпусом. При проверке на краску пятно отпечатка краски должно занимать 70–80 % поверхности подшипника. Перед постановкой вкладышей (особенно тонкостенных подшипников) проверяют соосность постелей (гнезд) при многоопорном вале при помощи индикаторной скалки. Вкладыши подшипников устанавливают в корпусе и крышке с небольшим натягом или по скользящей посадке. В постель вкладыш устанавливают легкими ударами деревянного молотка, наносимыми через деревянную или алюминиевую планку, установленную на обе стыковые плоскости вкладыша. Вкладыши подшипников коленчатого вала автомобильных двигателей устанавливают в гнезда вручную. Соосность подшипников можно обеспечить совместной расточкой всех отверстий.

Установочные штифты для предотвращения смещения вкладышей запрессовывают в гнездо с натягом 0,04–0,07 мм. Вкладыш должен садиться отверстием (усом) на штифт (в выемку) с зазором.

Окончательной операцией сборки подшипников скольжения является укладка вала в подшипники. Вкладыши должны хорошо прилегать к шейке вала. В подшипниках с тонкостенными вкладышами этого достигают точностью изготовления вкладышей. Толщину стенок выдерживают с большой точностью. Особенностью при сборке тонкостенных вкладышей является также создание натяга при посадке их в гнезда. Натяг обеспечивает полное прилегание вкладышей к гнезду и необходимую прочность сопряжения и не вызывает остаточных деформаций. Натяг в сопряжении вкладыша с гнездом после затяжки болтов корпуса создается благодаря выступанию края вкладыша над плоскостью стыка корпуса подшипника. Величину выступания вкладыша выбирают из технических требований на сборку.

При сборке подшипников попадание даже мельчайших посторонних частиц между вкладышами и гнездом вызывает искажение формы подшипника и ведет к быстрому выходу его из строя.

При сборке подшипников многоопорного вала необходимо обеспечить их соосность. Например, для тракторных двигателей смещение осей смежных опор не должно превышать 0,02 мм, а всех опор — 0,06 мм. Несоосность опор коленчатого вала двигателя вызывает снижение усталостной прочности щек, что нередко приводит к разрушению вала.

Соосность подшипников проверяют калибром, скалкой и другими приборами.

У подшипников с толстостенными вкладышами хорошее прилегание вкладыша к шейке вала достигается расточкой вкладыша. При хорошей подгонке вал равномерно должен прилегать не менее чем на 75–85 % к поверхности подшипника и должен соприкасаться с нижним вкладышем по дуге окружности, равной 60–80°. Касание должно характеризоваться величиной 15–25 пятен на 1 см2.

14.3. Сборка узлов с подшипниками качения

Подшипники качения делятся:

● по форме тел качения — на шариковые и роликовые с цилиндрическими (короткими и длинными), витыми, игольчатыми, бочкообразными и коническими роликами;

● по числу рядов тел качения — на одно-, двух- и четырехрядные;

● по способу компенсации перекосов вала — на самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся;

● по способности воспринимать нагрузку преимущественно того или иного управления — на радиальные, радиально-упорные и упорные;

● по габаритам при одинаковом внутреннем диаметре — на серии: сверхлегкую, особо легкую, легкую, среднюю и тяжелую;

● по ширине подшипника — на узкие, нормальные, широкие и особо широкие.

Подшипники качения сопрягаются по двум посадкам — внутреннего кольца с валом и наружного кольца с корпусом. При напрессовке внутреннего кольца на вал и запрессовке наружного кольца подшипника в корпус уменьшается радиальный зазор в подшипнике. Поэтому при постановке подшипника важно соблюсти величину натяга. Чрезмерный натяг может привести к защемлению шариков или роликов.

Для равномерного износа беговой дорожки наружного кольца его устанавливают в корпус с посадкой, дающей возможность кольцу проворачиваться в корпусе в процессе работы.

При установке подшипников качения необходимо соблюдать следующие основные правила.

Посадочные поверхности подшипников качения не должны иметь задиров и следов коррозии. Рабочие поверхности внутренних и наружных колец подшипников (беговые дорожки) должны быть чистыми, гладкими, без трещин, вмятин, волнистости, шелушения и задиров. Не допускается установка подшипников с цветами побежалости на беговых дорожках.

Допускается удаление следов коррозии с монтажных поверхностей подшипников зачисткой наждачным полотном с последующей притиркой участков пастой.

Не допускается очистка беговых дорожек, шариков и роликов от коррозии наждачным полотном. Коррозионные пятна можно удалять с беговых дорожек, шариков и роликов порошком окиси хрома, разведенным в чистом минеральном масле. Для этого места, подвергшиеся коррозии, натирают сукном или войлоком, смазанным указанной смесью, до полного удаления ржавчины, после этого подшипник тщательно промывают.

При установке шарико- и роликоподшипников необходимо:

● тщательно промыть подшипник в керосине или дизельном топливе, высушить и смазать тонким слоем масла;

● перед установкой подшипников посадочные поверхности сопрягаемых деталей тщательно промыть, насухо протереть и смазать тонким слоем масла. Не допускаются на посадочных поверхностях и заплечиках вала и корпуса заусенцы, забоины и коррозионные налеты. Если подшипник фиксируется гайкой (рис. 14.5), необходимо предварительно навернуть ее 1–2 раза на резьбу для удаления слоя металла, который снимается гайкой и может попасть в подшипник;

● перед напрессовкой на вал подшипники, имеющие посадку с натягом, нагревать в водомасляной ванне в течение 15–20 мин до температуры 90–100 °C;

● при напрессовке подшипника на вал усилие прикладывать к его внутреннему кольцу, а при запрессовке в гнездо — к наружному. При напрессовке и запрессовке подшипников следует пользоваться прессом, винтовым приспособлением или наставкой (монтажным стаканом). Не допускается напрессовка и запрессовка шарико- и роликоподшипников ударами молотка по подшипнику, напрессовка и запрессовка подшипников с перекосом;

● напрессовывать подшипник до упора в стопорное кольцо или заплечики вала и запрессовывать до упора во внутренний торец гнезда;

● непосредственно после установки подшипника смазать его маслом, применяемым для смазки подшипника в процессе эксплуатации. Не допускается трение вращающегося кольца подшипника о неподвижную маслоотражательную шайбу.