Слесарное дело

За ремонтный цикл каждый станок и его двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт — вид планового ремонта, который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до очередного планового ремонта. Он обеспечивается заменой или восстановлением незначительного числа изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт — вид планового ремонта, включающий частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замену и восстановление значительного числа изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, когда выполняется полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.

В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

При эксплуатации оборудования может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей, поломка которых может произойти при работе на завышенных режимах резания, недостаточности смазки, при переключении зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой . Около 1/3 аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Аварии и поломки могут происходить из-за низкого качества ремонта, установки бракованных деталей, плохого выполнения пригоночных и сборочных работ.

Межремонтное обслуживание (осмотр и текущий ремонт) включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Его выполняют во время перерывов в работе рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание автоматических линий в зависимости от назначения проводят ежесуточно или реже. При двухсменной работе осмотр и текущий ремонт осуществляют после окончания второй смены, а при работе в три смены — на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики-операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

Периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.

Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.

Осмотры оборудования проводят слесари-ремонтники по месячному плану, привлекая при необходимости работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики.

Система ППР включает в себя такие организационно-технические мероприятия, как:

● инвентаризация и паспортизация оборудования с определением его технического состояния;

● описание видов ремонтных работ и определение продолжительности ремонтных циклов;

● организация учета работы оборудования, числа запасных частей и количества материалов, используемых при эксплуатации и ремонте с созданием их резерва, пополнения, хранения и учета;

● обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией и организация контроля качества ремонтных работ.

При планировании ремонтов принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования.

Рациональная организация ремонта включает в себя следующие мероприятия:

● техническую подготовку производства работ и планирование видов ремонтных работ;

● применение прогрессивной технологии и механизацию слесарных работ;

● специализацию при ремонте определенного оборудования.

Техническая подготовка производства работ включает в себя:

● составление инвентаризационных ведомостей на оборудование и подбор технических паспортов на него;

● составление дефектовочных ведомостей на детали, подверженные быстрому износу, и обеспечение рабочими чертежами на них;

● разработку технологии ремонта отдельных видов и групп промышленного оборудования и определение необходимого числа запасных деталей;

● подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за оборудованием, смазке и приемке отремонтированного оборудования.

19.3. Методы ремонта машин и оборудования

В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующих методов ремонта машин и оборудования.

Узловой метод ремонта заключается в том, что требующие ремонта сборочные единицы (узлы) оборудования снимают с машины и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Данный метод наиболее эффективен на предприятиях со значительным количеством однотипного оборудования, а также в условиях поточно-массового производства. Метод имеет следующие преимущества:

● резко сокращаются простои оборудования в ремонте, время которого в этом случае затрачивается на снятие узла с машины и установку запасного, что позволяет сохранить режим производственного цикла;

● появляется возможность централизованного ремонта узлов на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимыми (в том числе специальными) инструментами и приспособлениями;

● возрастает экономическая целесообразность механизации ремонтных работ;

● полнее используются мощности ремонтно-механического цеха;

● возникает возможность специализации слесарей по выполнению определенных работ;

● повышается качество ремонта и снижается его себестоимость.

Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:

● техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей:

● демонтаж узлов, требующих ремонта;

● получение со склада и установка запасного узла;

● испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят;

● транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод);

● разборка, очистка и дефектация деталей узла;

● получение со склада необходимых запасных деталей и материалов;

● восстановление изношенных деталей;

● сборка ремонтируемого узла;

● обкатка и испытание отремонтированного узла;

● нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;

● сдача узла на склад.

Поузловой (последовательно узловой) метод заключается в том, что все сборочные единицы (узлы) машины последовательно, с интервалами по времени, подвергают ремонту. Он используется в основном при капитальном ремонте наиболее загруженного оборудования, значительный простой которого по условиям производства недопустим. Применяется для подъемно-транспортных машин, обслуживающих весь цех, а также для оборудования, узловой метод ремонта которого экономически нецелесообразен вследствие потребности в дорогостоящих запасных узлах.

В ряде случаев экономически обосновано сочетание узлового и поузлового ремонтов оборудования.

При индивидуальном методе ремонта поврежденные сборочные единицы или детали снимают с машины, ремонтируют и вновь устанавливают на место. Недостаток этого метода состоит в том, что ремонт связан со значительными простоями машины. Однако индивидуальный метод ремонта широко распространен в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также когда организации выполняют ремонт не в специализированных ремонтных предприятиях, а своими силами.

19.4. Техническая диагностика

Техническая диагностика имеет целью получение и анализ информации, позволяющей оценить техническое состояние машины в целом или ее элементов без разборки, а также составить прогноз возможного появления тех или иных неисправностей и времени возникновения отказов. Она позволяет своевременно принять меры по устранению выявленных неисправностей и выполняется опытными слесарями-ремонтниками или механиками в процессе плановых профилактических осмотров, а также перед ремонтами с целью установления подлежащих ликвидации дефектов.

Методы технической диагностики.

1. Субъективный метод определения повреждений по возникновению стуков и посторонних шумов, повышенному нагреву отдельных частей машины, увеличению вибраций, появлению запахов гари, масла, газа, наличию стружки в масле, а также визуально.

2. Диагностика с помощью различных приборов и стендов, повышающая степень объективности оценки истинной картины дефектов машины. Производится с помощью стендов диагностики отдельных узлов, механизмов, систем и машины в целом, приборов для контроля подшипников, дистанционного контроля температуры, термодиагностических приборов, стетоскопов и других приборов для обнаружения шумов (акустическая диагностика), приборов виброметрического контроля и пр.

3. Термическая индикация неисправностей для регистрации изменения температуры с помощью температурных датчиков, термоиндикаторных красок, изменяющих в этом случае свой цвет, и др.

4. Ароматическая диагностика по появлению запаха при критическом износе детали с помощью ампулы с пахучими веществами, заделываемой в данную деталь.

5. Визуальный метод с использованием световодов для обнаружения дефектов в труднодоступных местах.

6. Метод анализа качества (отклонения размеров, формы и расположения поверхностей) изделия, производимого на данном оборудовании.

Методами прогнозирования отказов оборудования с помощью технической диагностики являются.

1. Статистический метод, при котором опыт эксплуатации данного или аналогичного оборудования позволяет выявить зависимость числа отказов от времени наработки с целью определения момента в работе оборудования, когда необходимы профилактика или ремонт.

2. Метод индивидуальных измерений, позволяющий судить о техническом состоянии машины или ее элементов на основании диагностических симптомов (сигналов), полученных с помощью диагностической аппаратуры без предварительной разборки машины.

3. Метод граничных испытаний, основанный на получении прогнозирующих параметров машины или ее элементов в условиях утяжеленных режимов работы, что позволяет в короткое время установить закономерность возникновения неисправностей и обнаружить слабые элементы, которые в процессе эксплуатации машины могут вызвать внезапные отказы.