Слесарное дело

19.1. Организация технического обслуживания и ремонта

Организация ремонтной службы на машиностроительном предприятии возлагается на отдел главного механика.

Предприятия имеют большой парк технологического оборудования, необходимого для производства продукции, от точности и надежности работы которого зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Поэтому все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки, должны работать безотказно. В задачу отдела главного механика и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит обеспечение работоспособного состояния технологического оборудования предприятия на основе системы планово-предупредительного ремонта.

Существуют три основные формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованный ремонт применяют на предприятиях с небольшим количеством технологического оборудования. Он предусматривает выполнение всех ремонтных работ силами и средствами отдела главного механика предприятия и его ремонтно-механического цеха. Эта система ремонта является наиболее прогрессивной, поэтому получила широкое распространение.

Децентрализованный ремонт используют на предприятиях со значительным количеством крупных цехов и большим количеством оборудования. При этом методе все виды ремонтных работ, включая межремонтное обслуживание, текущий и капитальный ремонты, выполняют цеховые или районные (включают нескольких цехов) ремонтные базы, в состав которых входят ремонтные бригады. На ремонтно-механические цеха возлагается ремонт только сложного оборудования, а также изготовление и восстановление деталей и сборочных единиц при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходимого для этого оборудования.

Смешанный ремонт , при котором цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, выполняется ремонтно-механическим цехом.

В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные отделения по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования путем металлизации, хромирования, цементации, термообработки и др. В задачу ремонтно-механического цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.

Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).

Также на предприятиях применяют такие формы организации технического обслуживания, как:

● поточное техническое обслуживание в массовом или крупносерийном производстве, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;

● техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

● техническое обслуживание специализированным персоналом — специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

● техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание и ремонт;

● техническое обслуживание предприятием-изготовителем, которое в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования.

В настоящее время на предприятиях применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем ППР три.

1.  Система периодических ремонтов , которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ими определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.

2.  Система ремонтов после осмотра , при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после его осмотра.

Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков.

3.  Система стандартных ремонтов , которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования направлены на сохранение его высокой производительности, точности и жесткости, предусмотренных технической документацией завода-изготовителя. Стандартом определены такие виды технического обслуживания, как:

● при подготовке оборудования к использованию по назначению;

● при подготовке к хранению, при хранении и после его окончания;

● при подготовке оборудования к транспортированию, при транспортировании и после доставки;

● периодическое техническое обслуживание, осуществляемое через определенные, установленные эксплуатационной документацией интервалы времени;

● сезонное техническое обслуживание, проводимое при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях;

● регламентированное техническое обслуживание, выполняемое в соответствии с нормативно-технической документацией независимо от технического состояния оборудования;

● техническое обслуживание с периодическим контролем, которое проводится с периодичностью и в объеме, предусмотренными нормативно-технической документацией; дополнительный объем работ определяется техническим состоянием оборудования к моменту технического обслуживания;

● техническое обслуживание с непрерывным контролем, выполняемым в соответствии с нормативно-технической документацией по результатам непрерывного контроля технического состояния станка.

Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:

● ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);

● ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;

● своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;

● профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;

● периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;

● осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта;

● замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.

Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электроников.

19.2. Составные части технологического процесса ремонта

При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система ППР направлена на восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. Она представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу за оборудованием и ремонту для обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система ППР оборудования включает в себя следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

● текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;

● плановые осмотры и проверки;

● плановый малый и средний ремонты;

● плановый капитальный ремонт.

Ремонтный цикл — время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Для каждого вида оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимают количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонтных работ и работ по техническому уходу за ремонтный цикл.

Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий и длительности его эксплуатации. В массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.

При улучшении условий эксплуатации оборудования и повышении износоустойчивости и прочности его деталей ремонтный цикл может быть увеличен.

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (такими как степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т. д.), характером производства и сроком службы основных механизмов и деталей станка. Для легких и средних станков средняя продолжительность ремонтного цикла составляет около 30 000 ч работы. При двухсменной работе это примерно 90 месяцев. Ремонтный период между промежуточными ремонтами составляет 10 месяцев, а период между осмотрами — 5 месяцев.

Для этих станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла: