Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

Рис. 10.7

Таблица 10.8

Итогом расшивки является перечень «узких мест» и д. Парето (см. рисунок 10.7 и таблицу 10.8), отражающие основные риски потока. Диаграмма Парето строится на основании отклонений времени цикла операций от времени такта, таким образом можно выделить основной перечень операций, наиболее сильно сдерживающих весь рассматриваемый поток. Оценив колебания потребности заказчика за определённый промежуток времени, например, последний год, мы можем предположить, что в течение следующего года время такта может колебаться в пределах 10–15 % от среднего значения. Это означает, что оптимизируя рассматриваемые операции, мы должны иметь возможность в случае необходимости догрузить их для удовлетворения возросшей потребности. Мы должны понимать все ограничения и предугадывать риски до того, как они перерастут в проблемы. Это и есть шаг «определение потенциала по Вц». Возможно, перечень операций, которые необходимо «расшить», увеличится. Рекомендую вам не увлекаться слишком много таким интересным и занимательным делом, как анализ, а брать первые три столбца д. Парето и работать с ними.

10.1.1. Расшивка «узких мест» потока

Шаг по расшивке «узких мест» призван локализовать зону возникновения проблем, которые придают определённой операции статус «узкого места». Этот процесс можно представить в виде следующей блок-схемы (см. рисунок 10.9). Во-первых, вернёмся к масштабу. Определённое узкое место в масштабе организации (завода, предприятия или даже цеха) можно представить в виде отдельной последовательности операций, визуализировав и рассмотрев их в виде КПСЦ меньшего уровня (назовём её КПСЦ 2-го уровня), которая после анализа, аналогичного с КПСЦ более высокого уровня, позволит определить «узкие места» потока создания ценности 2-го уровня (см. рисунок 9.1). Тем самым, принципы АВС-анализа помогают нам вскрыть место расположения проблем, оказывающих наибольшее влияние на поток. Одновременно необходимо определить влияние системных проблем на образование «узкого места». Системные проблемы не вскрываются при детальном анализе, но влияют на поток. Например, искажение данных в нормативно-справочной информации, необходимой для поставки нужных комплектующих в определённое место рассматриваемого процесса (в «узкое место») либо несинхронность графиков работ отдельных этапов процесса, может быть системной проблемой, влияющей на образование «узкого места». Такие проблемы вне зависимости от степени их влияния, которая будет определяться позже, необходимо фиксировать. Как правило, большинство проблем не являются системными и выявляются при детализации («расшивке») узкого места. Только после того, как мы детализировали «узкие места» до необходимой глубины, необходимо вспомнить про старый добрый Go-Look-See. МФГ необходимо собраться в «узком месте» и взглянуть незамыленным взглядом, задавая всё тот же незаменимый вопрос «почему?». Такие методы, как наблюдение и хронометраж выполнения операций, анализ действий и передвижений работников, анализ работы оборудования, позволяют выявить множество мелких потерь, которые в своей совокупности делают «узкое место» таковым.

Рис. 10.9

В наблюдении главное уметь понимать, какая ценность создаётся в той или иной операции, а также уметь моделировать идеальную картину её состояния и пользоваться изложенными выше правилами Go-Look-See. Не забывайте фиксировать все проблемы «узкого места». Работа с проблемами более подробно изложена в описании следующего способа.

Основные инструменты для «расшивки узких мест» – это хронометраж, «пять почему», принципы Go-Look-See и диаграмма Спагетти соответствующего проблеме уровня. Другими словами, вы как можно сильнее сужаете фокус в предполагаемом «узком месте», т. е. с завода до цеха, с цеха до участка, с участка до операции. Затем вы собираете всю необходимую информацию о текущем состоянии и ищете коренные причины основных проблем, делающих «узкое место» таковым.

Результаты анализа «узких мест» визуализируются в месте работы МФГ. Выходом приведённого выше способа анализа является перечень проблем, оказывающих наибольшее влияние на скорость движения рассматриваемого потока, а в идеале несколько предложений по наименее затратным способам решения данных проблем с учётом их взаимовлияния. Локализировав фронт работ, необходимо провести дополнительную проверочную аналитическую работу по проверке полученных результатов. А не навредим ли мы, решив эту проблему? Как скажется её решение тем либо иным способом на потоке в целом? В применении lean-инструментов и методов нужно постоянно руководствоваться принципом «не навреди».

10.1.2. Анализ диаграммы Ямадзуми