Техника и вооружение 2011 12

1. При гидравлическом испытании корпус погружается в ванну, наполняемую водой, и устанавливается в горизонтальном положении.

2. Вода наливается в ванну так, что бы ватерлиния была в плоскости днищ подкрылков.

3. При сдаче корпуса на водонепроницаемость, внутренность корпуса очищается от мусора и производственных отходов.

4. Свободные отверстия в корпусе, расположенные ниже ватерлинии, забиваются деревянными колышками или резиновыми пробками, а большие отверстия в картерах, в носу зажимаются люками с резиновой прокладкой.

5. Все заклепки в корпусе должны быть зачеканены, причем после чеканки профиль головки заклепок не должен быть менее указанного в допусках на заклепки.

6. Не допускается устранение течи путем применения жидкого стекла, воска, набивки пакли и. т.д.

7. При гидравлическом испытании люки днища должны быть установлены окончательно, а не временно, причем должны быть положены окончательно, а не временно, причем должны быть проложены резиновые прокладки согласно чертежа.

8. Корпус, погруженный в воду, проверяется на водонепроницаемость, легким обстукиванием ручным молотком всех сопряжений деталей, расположенных ниже ватерлинии.

9. Подчеканка сварных швов на стальных и спеццетапях допускается на 1/10 общей длинны шва участками до 100 мм. В случае если течь распространяется на большей длине, шов вырубается и заваривается снова.

10. При сорванных (не более 3-х) несмежных заклепках при чеканке, гидравлическое испытание продолжается, заклепка срубается и в отверстие забивается деревянный колышек. После этого корпуса на гидравлическое испытание не ставятся, а заклепанные отверстия осматриваются и проверяются «709» или представителем заказчика.

11. Корпус должен быть предъявлен представителю заказчика для гидравлического испытания в вполне законченном виде. Однако, отсутствие съемных спецдеталей не может служить причиной непринятия корпуса на водонепроницаемость.

12. Корпус предъявляется для гидравлического испытания в не загрунтованном виде.

13. Допускается потение и появление отдельных капель (не переходящих в струйку) в сварных швах, заклепках и уплотнениях люков.

14. Корпус на все время гидравлического испытания должен быть погружен в воду по ватерлинии (см. §2). Выдержка осмотра при гидравлическом испытании не более 0,5 часа. [1 ]

В случае успешного прохождения испытаний корпус предъявлялся военпреду для окончательной приемки, которая оформлялась приемо-сдаточными актами и постановкой клейм. К акту прилагался паспорт в виде эскизов бронедеталей с указанием марок стали и номеров плавок, из которых изготавливались бронедетали, всех отклонений от технических условий, как-то: надколов, поверхностных и сквозных трещин и прочих отклонений, имеющихся на бронедеталях в собранном корпусе с указанием их размеров. Паспорта составлялись в двух экземплярах: первый оставался на заводе, а второй прилагался к формуляру машины.

Клейма операционной приемки набивались слева на зачищенном сварочном шве, соединявшим крышу с носовым листом. Окончательные клейма «709» и приемочные клейма набивались там же, но справа. Кроме этого, в указанном месте наносился шифрованный (заводской) номер машины, который дублировался и внутри корпуса на передней правой шахте подвески. С вводом в производство носовой балки заводской номер стал размещаться на ней.

После окончательной приемки и постановки клейм корпус, согласно ТУ, грунтовался с учетом следующих требований:

Грунтовка производится снаружи защитной масляной краской ЗВАУ, изнутри цинковыми белилами в боевом помещении и масляным суриком в моторном и трансмиссионном отделениях, причем перед грунтовкой корпус тщательно очищается от всякой грязи и ржавчины и обмывается растворителем № 1.

Днище в боевом отделении окрашивается черным автолаком. [2]

Грунтовка башни производилась по схожей схеме: снаружи защитной масляной краской ЗБАУ и изнутри цинковыми белилами. После покраски готовые корпуса и башни поступали в отдел «100» на дальнейшую сборку, а часть из них в рамках кооперации отправлялась на СТЗ.

Стоит отметить, что осенью 1940 г. для грунтовки наружных поверхностей корпусов и башен вместо масляной краски рецептуры ЗБАУ стали использовать краску рецептуры 4-БО, вследствие чего качество покраски танков Т-34 значительно улучшилось.

Теперь рассмотрим технологический процесс, связанный с контролем качества сборки и приемкой готовых танков. В ходе производства их подвергали следующим испытаниям: стационарной прокрутке, заводской обкатке, а затем сдаточным испытаниям, после которых машина окончательно окрашивалась, комплектовалась и пломбировалась. Целью вышеперечисленных испытаний являлась проверка качества работы всех узлов и механизмов (и машины в целом), а также выявление надежности их монтажа и соответствия техусловиям.