Управление операционной логистической деятельностью

• определение внутригрупповых и межгрупповых вариаций;

• расслоение – разделение изучаемых показателей по влияющим факторам (слоям): оборудование, операторы, сырье и т. д.;

• анализ различий между расслоениями и подгруппами.

Для анализа данных и перевода их в информацию можно применять какой-либо из инструментов качества в зависимости от этапа и полученных результатов. Семь классических инструментов качества получили широкое распространение во всем мире благодаря простоте и высокой эффективности. В соответствии с представлениями Исикавы и Имаи в набор классических инструментов входят следующие:

1-й инструмент – диаграмма Парето;

2-й инструмент – диаграмма Исикавы;

3-й инструмент – контрольные листки;

4-й инструмент – диаграммы расслаивания или разброса;

5-й инструмент – гистограммы;

6-й инструмент – графики;

7-й инструмент – диаграммы Шухарта (контрольные карты).

Этот набор был разработан для использования на уровне первичных процессов (нижнего уровня). Жизнь показала, что наибольший эффект возникает при их комбинации с новыми инструментами.

Семь новых инструментов качества относятся к более высокому уровню анализа и принятия решений. Главные пользователи – менеджеры различных рангов, разработчики и проектировщики, руководители подразделений:

1-й инструмент – диаграмма связей;

2-й инструмент – диаграмма сродства;

3-й инструмент – древовидная диаграмма;

4-й инструмент – матричная диаграмма;

5-й инструмент – диаграмма анализа матричных данных;

6-й инструмент – блок-схема принятия решений;

7-й инструмент – стрелочная диаграмма.

Перечисленные инструменты могут применяться в различных комбинациях с семью классическими инструментами, при этом матричные и древовидные диаграммы могут насыщаться количественными и статистическими характеристиками.

Пять М. Каждый показатель имеет определенный набор параметров, мониторинг которых дает возможность поддерживать процессы в состоянии, позволяющем двигаться к минимизации несоответствий (табл. 11.5).

Таблица 11.5

Пять М

Окончание табл. 11.5

Первоначальный вариант не включал компонент «измерения», его добавление завершает композицию «внутренняя настройка процессов».

Три MU. Выделяют три параметра операционной деятельности, минимизируя которые каждый работник повышает собственную эффективность:

• MU 1 (муда) – потери, обусловленные действиями, потребляющими ресурсы, но не приносящими ценности потребителю;

• MU 2 (мури) – перегрузка, работа с напряжением, снижающая результативность, эффективность и производительность по ходу выполнения процесса;

• MU 3 (мура) – несоответствия, под которыми понимаются любые отклонения от номинальных параметров процесса.

Пять W и одно H. Необходимое руководство для каждого работающего при анализе процессов. Содержит набор вопросов, которые необходимо задавать себе и соседям для совершенствования деятельности (табл. 11.6).

Таблица 11.6

Пять W и одно H

Окончание табл. 11.6

Применение вышеизложенных методик требует определенных навыков и опыта.

11.5. Инструментарий KAIZEN и LEAN, обеспечивающий эффективную работу оборудования

Сегодня самый распространенный метод обеспечения наилучшего использования внеоборотных активов заключается в такой настройке основных средств, при которой гарантируется непрерывная работа оборудования и совершенствование рабочих мест. Считается, что наиболее эффективный вариант такого подхода реализован в методологии, которая имеет аббревиатуру TPM – Total Productive Maintenance (всеобщее высокопроизводительное обеспечение производственной деятельности).

Для достижения главной цели, провозглашаемой ТРМ, необходимо провести полный анализ существующей инфраструктуры на основе понятия «жизненный цикл единицы инфраструктуры» Главной целью TPM является использование каждой единицы инфраструктуры на всем протяжении ее жизненного цикла с максимальной эффективностью.

Особую роль при этом играет изучение и преодоление главных причин потерь на производстве.

Шесть главных причин потерь на производстве. Перед началом внедрения ТРМ необходимо организовать постоянно действующий процесс по выявлению и снижению влияния шести главных причин и источников потерь:

1) убытки от поломок (Breakdown losses);

2) убытки от неправильных настроек и подготовок (Setup and Adjustment losses);

3) убытки холостого хода и незначительных остановок (Idling and Minor stoppage losses);

4) убытки от потери скорости (Speed losses);

5) убытки от потерь качества и доработок (переделок) (Quality defects and rework);

6) убытки на этапе запуска оборудования – сокращение периода стабилизации выпуска продукции на новом оборудовании (Start-up/yield losses – reduced yield between machine startup and stable production).