История предприятия плодородия

Принятый в эксплуатацию комплекс двойного суперфосфата представлял из себя последнее слово в развитии химических производств Советского Союза такого рода на тот период времени. В его состав вошли объекты, ранее сданные в эксплуатацию и работающие в системе первой технологической линии цеха двойного суперфосфата, при этом отдельные из них были расширены. К таким объектам относились здания силосного и траншейного складов, построенные и действующие в составе пускового комплекса экстракционной фосфорной кислоты мощностью 110 тысяч тонн в год. В данный комплекс входили монтаж оборудования и металлоконструкций под пневмотранспорт. На траншейном и силосном складах были смонтированы двухкамерный пневматический насос диаметром 1600 миллиметров, фильтр «Рекка» и др. Составной частью комплекса являлся цех фосфорной кислоты № 2. Здание ЦДС было построено и сдано в эксплуатацию в составе первого пускового комплекса по производству двойного суперфосфата мощностью 700 тысяч тонн в год. В состав пускового комплекса входил также монтаж оборудования на второй технологической линии.

Важным элементом цеха двойного суперфосфата является выхлопная труба, по которой выходящие из сушильного барабана отработанные газы, содержащие пыль двойного суперфосфата и фтористые соединения, проходят «сухую» и «мокрую» очистку и далее по газоходам (всего 4) выбрасываются в атмосферу.

Первоначально вытяжная труба диаметром 7 метров была выполнена из продольно расположенных деревянных досок толщиной 50 мм, сплочённых в четверть. Труба укреплялась кольцевыми ребрами из дерева, которые через два метра стягивались кольцами из полосовой стали при помощи муфт. Труба была расположена внутри металлической решётчатой башни. Башня высотой 198,5 метров принята в эксплуатацию свободностоящей, четырёхгранной, квадратной в плане с двумя переломами по высоте на отметках 62 и 92 метров. Кольцевые ребра (кружала) крепились к металлическому каркасу. Для передачи ветровых горизонтальных нагрузок с трубы на башню и обеспечения пространственной жесткости по высоте башни были предусмотрены диафрагмы.

В июне 1984 г. выхлопная труба в результате более чем 8-летней эксплуатации и воздействия на неё агрессивной среды, что привело к её обветшанию, наполовину своей высоты обрушилась. Как отмечено в одном из документов БХЗ, «…обращение завода в различные организации с просьбой ускоренного проведения работ по восстановлению ствола выхлопной трубы получило отказ. Отсутствие конкретных сроков и неопределённость с исполнителем работ по восстановлению ствола выхлопной трубы наносит значительный ущерб общегосударственной задаче по охране окружающей среды, поэтому завод принял решение произвести восстановительные работы по выхлопной трубе собственными силами» [124, л. 189]. Для этих целей весной 1985 г. в цехе антикоррозийных составов и покрытий (ЦАСП) был организован участок по изготовлению стеклопластиковых изделий. Вскоре обрушившаяся часть выхлопной трубы была заменена на две трубы из стеклопластика диаметром два метра каждая, которые были заведены в башню. Снаружи башни были смонтированы две трубы меньшей высоты («окурки), одна изготовленная из стеклопластика, а другая – из металла. Таким образом, практически функционировало четыре трубы соответственно четырём газоходам (системам). Каждая труба была составлена из цилиндрических частей высотой 6–7 метров, скреплённых металлическими бандажами (ободами).