Кому стоять у станка

Обычно при нарезании резьбы токарь должен останавливать станок для установки подачи следующего прохода. Здесь же весь процесс нарезания резьбы проходит без единой остановки станка. Храповички на валике соединены с делительными дисками, на которых устанавливают величину подачи, оптимальную для данной резьбы. Два упора ограничивают движения рукоятки поперечного суппорта. Токарь при окончании первого прохода резца 7 до конца винта быстро отводит его и переключает станок на обратный ход. Одновременно этим же движением он подает вперед резец 6, установленный в другом резцедержателе, причем двигает к себе суппорт до упора, который не позволяет резцу войти внутрь резьбы больше, чем задумано. Одновременно с этим движением храповичок первого резцедержателя поворачивается на один зуб, продвигая упорное кольцо валика на величину нужной подачи.

Когда резец 6 подойдет к центру задней бабки и выйдет из резьбы, токарь быстро подает рукояткой суппорт вперед до нового положения упора и переключает станок на прямой ход. В этот момент такое же перемещение совершает упорное кольцо на валике около второго суппорта, обеспечивая при следующем обратном ходе заданную подачу второго резца. Так, вращая ручку поперечного суппорта в обе стороны и не глядя на нониус, токарь быстро и без остановок нарезает трапецеидальную резьбу любого шага и профиля. Рукоятка 5 второго верхнего суппорта служит для первоначальной поднастройки второго резца. Такая несложная модернизация, предложенная новаторами, позволила более чем в 2 раза повысить производительность труда и одновременно улучшить качество резьбы.

Теперь давайте разберемся, можно ли выполнить на токарном станке норму на 1000%? Оказывается, можно. Возьмем для примера метчики с фасонной круглой резьбой, которые на большинстве заводов еще нарезают сразу начисто в размер в незакаленном виде.

Норма на нарезание такого метчика диаметром 20 миллиметров, длиной 60 миллиметров и шагом резьбы 3 миллиметра составляла на нашем заводе 29 минут. Как говорится, не очень разгуляешься! Надо выдержать в размер два радиуса, наружный и внутренний диаметр резьбы, а также обеспечить допустимую шероховатость поверхности.

Нарезание круглой резьбы затруднительно еще и тем, что стружка налипает на гребенку со всех сторон профиля, а это влечет за собой надиры и срывы. Чтобы избежать этого, метчики нарезали гребенкой, зажатой в пружинную державку.

Я предложил вначале фрезеровать канавки, а резьбу нарезать потом. На меня, конечно, посмотрели удивленно и мастера, и технологи: как же так, обработка будет идти с ударами. Это сколет гребенку, а пружинная державка с гребенкой будет «кивать». Однако я настоял на своем и на первой же партии 100 штук выполнил норму на 1000%, т. е. на каждый метчик у меня пошло 2,9 минуты. Никаких чудес тут не было, все технически обосновано и осмыслено заранее. Прежде всего я убрал пружинную державку, а гребенку зажал в простой стальной жесткий брусок с отверстием под болт. Никаких «кивков» такая жесткая державка не давала.

При нарезании старым способом на резьбе часто получались надиры и, чтобы их избежать, приходилось работать на малых скоростях. При новом способе скорость была увеличена в 10 раз. При обдирке резьбы стружка сливалась в одну сплошную короткую толстую ленту. Из-за чего получались надиры на резьбе при старом методе? Их давала стружка, налипающая на гребенку. При новом методе это прекратилось само собой. Стружка, конечно, налипала по-прежнему. Но теперь, прежде чем начиналось резание, каждое перо метчика сшибало налипшую от предыдущего пера стружку с гребенки. В рабочий момент резания очередного пера метчика гребенка всегда была чистой.

Впоследствии я все это проанализировал, когда, пустив станок на малую скорость, увидел работу гребенки под лупой. Сперва против новой технологии выступили многие, но ее преимущество было очевидно. Через 2—3 недели ко мне пришли с благодарностью заточники:

— Как легко и просто стало теперь затачивать метчики, — сказали они.

Я их отлично понимал. Раньше, когда канавки фрезеровали после нарезания резьбы, в них загибались фрезой больше заусенцы и заточнику приходилось абразивным кругом снимать много металла с каждого пера. Теперь же заусенцы исчезли, и заточка пошла в 3 раза быстрее. Тут я получил благодарность и от резьбошлифовальщиков, чего, признаться, никак не ожидал. Казалось бы, не все ли равно им, как была нарезана предварительная резьба, до фрезерования канавок или после. Оказалось, что не все равно. Резьбошлифовщик попадает резьбовым кругом в нитку резьбы «на искру». Он «черкнет» абразивным кругом по одной стороне профиля, увидит искру и заметит этот момент по индикатору продольного хода. Потом поведет стол станка до другой стороны профиля и дождется такой же искры. Увидит на индикаторе, сколько от одной стороны профиля до другой, и поделит эту величину пополам. После этого ставит резьбовой круг точно посередине (по индикатору) и смело начинает шлифовать профиль резьбы. Он знает, что в нитку он попал точно посередине.