Литейно-кузнечное производство завода «Калужский двигатель»

рацпредложение с экономическим эффектом 79,7 тыс. руб. Старший инженер-технолог цеха №1 Л.С.Новикова подала 6 рацпредложений, из которых было внедрено 5 с экономическим эффектом 66,8 тыс. руб. А вот один из наиболее активных рационализаторов, нынешний ветеран цеха электромонтер В.В.Яшин подал свое первое рацпредложение еще в далеком 1973 году. Всего их было у Виктора Васильевича около 15. В 80-ые годы В.В.Яшин неоднократно побеждал в соревновании лучших рационализаторов Калужского моторного завода. Ветеран и по сей день неистощим на изобретения и всевозможные усовершенствования.

Директор завода Герой Социалистического Труда П.А.Григорьев награждает активного рационализатора электромонтера литейного цеха В.В.Яшина

Следующий этап развития литейного цеха стал периодом качественной технической реорганизации. Началась реализация уникального в своем роде проекта по строительству новых литейных и кузнечных мощностей на второй площадке завода, их стремительному освоению, и, что самое главное, в безастоновочном режиме. Литейщики работали на два фронта: на старой площадке и на новой. Давала план (который, кстати, рос в те годы как на дрожжах) и осваивали новые мощности в строящихся корпусах.

Этапы. 1980 – 1990 г.г.

Рассказывает начальник литейно-кузнечного цеха

И.А.Балашов

: «В 1981 г. изд. 038 изготавливали до 30 единиц в месяц. В 1982 г. в январе-феврале по 40 изделий с ростом до 70 изделий в месяц на конец года. Такой темп роста объемов требовал от работников самоотдачи, энергии и чувства долга перед Родиной. Учитывая такой рост производства, Правительство и руководство завода приняли решение о создании новых мощностей литейных и кузнечных производств. Руководство завода форсировало строительство второй площадки. В 1986 г. в к.52 впервые в промышленности был осуществлен переезд литейного цеха на новую площадку без остановки производства. В 1987 году на новые площади переехало кузнечное производство и цех точного литья. Начальников цеха в этот период был

В.Е.Хайченко

, зам. начальника по производству – И.А.Балашов. Были освоены новые виды заготовок крыльчатки

I

каскада газотурбинного двигателя, работало 5 печей УППФ 3М в 3 смены и изготавливали до 120 комплектов отливок жаропрочного и атмосферного литья для изделия 029».

Плавильщик участка вакуумного литья В.В.Шадрин ведет плавку крыльчатки на печи ИСВ-016

Крыльчатка I каскада изд. 029 (ГТД -1250 танка Т-80)

Вспоминает

В.В.Терешкин

: «В середине 80-х годов начался переезд и освоение мощностей нового литейного цеха. Сложность была в том, что надо было при этом выполнять план. Шихтовой двор был задействован в

первую очередь. Шихта готовилась на новой площадке, а плавка шла на старой. Также нужно было выделять людей для освоения нового оборудования. Например, хорошо зарекомендовавших себя вакуумных плавильных печей УППФ3М и ИСВ-016. В результате улучшились качество изделий,

и повысилась производительность. Значительно улучшились условия труда за счет подключения приточно-вытяжной вентиляции и установки грузо-подъемных механизмов. Были хорошо организованы службы электронщиков, электриков, слесарей, слесарей-вакуумщиков. Технологическое бюро было укомплектовано грамотными, работоспособными технологами, которые постоянно находились на участках, занимались повышением качества литья и освоением новых отливок и сплавов».

Этапы. 1980 – 1990 г.г.

По словам старшего инженера-технолога литейно-кузнечного цеха

Л.Н.Рогачевой,

в этот период

по

цветному литью

цех освоил алюминиевое литье под низким давлением. По части жаропрочного литья было внедрено поверхностное модифицирование жаропрочных сплавов при литье лопаток с целью повышения эксплуатационных характеристик литых лопаток. Каким образом? Представим, что

жаропрочный сплав залит в форму при температуре выше 1500

^о

С и вместе с ней охлаждается. Остывающий металл кристаллизуется, образуя отдельные равноосные, то есть примерно одинакового размера по всем направлениям, зерна. Сами же зерна могут получаться и крупными и мелкими. Сцепляются они ненадежно, и работающие лопатки разрушались по границам зерен и разлетались вдребезги. Ни одна лопатка не могла проработать дольше

50 часов. Тогда было предложено ввести в материал формы для литья модификатор – кристаллики алюмината кобальта. Они служат центрами, зародышами кристаллизации, ускоряющими процесс образования зерен. Зерна получаются однородными и мелкими. Новые лопатки стали работать по 500 часов. Эта технология, которую разработали в ВИАМе, работает до сих пор, и работает хорошо.

В новом 52 корпусе стали совсем другие масштабы