Литейно-кузнечное производство завода «Калужский двигатель»

Одни из самых сложных по металлургии – лопатки I ступени. Тут без поверхностного модифицирования не обойтись.

Этапы. 1980 – 1990 г.г

Освоение в середине 80-х годов литейщиками и кузнецами новых производственных мощностей в корпусах 52 и 68 дало значительный прирост производственных площадей: по литью по выплавляемым моделям – 22 тыс. кв.м., по цветному литью – 16 тыс. кв.м., по кузнечному производству – 12 тыс. кв.м. На участке стального литья вводились в эксплуатацию индукционно-плавильные тигельные печи ИСТ-0,16, ИСТ-0,25, ИСТ-0,4 с емкостью тигля соответственно 160, 250 и 400 кг и временем плавки от 40 минут до 1,5 часов. Были смонтированы прокалочные печи KS-1300, KS-2000 производства Германии с температурой прокалки до 1000 градусов и мощностью до 120 квт. Установлены прокалочные печи ПВП -3000 с температурой прокалки до 1200 градусов и мощностью до 150 квт. Печи использовались для прокалки керамической оболочки под заливку лопаток газотурбинного двигателя и сопловых аппаратов. Участок жаропрочного литья был оснащен 5 вакуумными печами УППФ-3М производительностью 4-5 форм в час и емкостью тигля до 30 кг., работавшими в 3=х сменном режиме и обеспечивающими жаропрочным литьем все оборонные заказы. Отдельно под заливку крыльчаток I и II каскадов газотурбинного двигателя для танка была смонтирована и освоена вакуумная печь ИСВ-0,16 производительностью 2-3 формы в час и емкостью тигля 100 кг. Модельно керамический участок был укомплектован гидравлическим прессом ПГ-5 с усилием на штоке до 2000 кг, прессом моделей 6А50 с усилие на штоке 700 кг. Там же был установлен мощный двухкамерный паравтоклав для вытопки

Вянваре 1983 годавсвязиспроизводственнойнеобходимостьюивцеляхдальнейшегоразвитиямощностейлитейногоцехаизсоставацеха№1 былвыведенучастокцветноголитьявотдельныйцех№151 (приказпоКМЗ№116 от 31.01.1983 г.). Этимжеприказомначальникомвновьсозданногоцеха№151 былназначенС.И.Малышев. Литейныйжецехсталтеперьпод№101. Однако, проблемывводавстройновыхлитейныхмощностейвкорпусе 52 навторойплощадкезаводапотребоваливсе-такибольшейконцентрациипроизводстваиуправленияиранееразделенныецехастальногоицветноголитьявновьбылиобъединеныводинлитейный. Произошлоэтов 1987 году. Согласноприказапозаводу№135 от 18.02.1987 г. цеха№151 и№101 былиобъединенывцех№101. НачальникомобъединенногоцехабылназначенВ.Е.Хайченко.

модельной массы с установкой регенерации фирмы «Terruzzi» (Италия) и 3 вакуммно-сушильных установки УВС-3 для сушки керамических моделей в атмосфере аммиака. На участке цветного литья было установлено новое оборудование – 3 печи ИАТ-0,4 производительностью до 300 тонн алюминиевого литья в год. Численность работающих в этот период в литейном производстве достигала 720 человек.

Этапы. 1980 – 1990 г.г.

Темпы роста объемов жаропрочного литья для танкового двигателя превосходили темпы роста объемов производства самого двигателя.

Одновременно с наращиванием объемов производства происходила и модернизация самого оборонного изделия №1. Шло постоянное наращивание мощности выпускаемого калужскими моторостроителями газотурбинного танкового двигателя: сначала 1000 л.с., затем – 1100 л.с., и, наконец, 1250 л.с. (одно время прорабатывался даже вопрос о разработке двигателя мощностью 1800 л.с.). Динамика роста

мощности танка требовала аналогичной динамики и в росте жаропрочности используемых в его турбинах материалов. Разумеется, в первую очередь – самых нагруженных деталях силовой установки – лопатках, сопловых аппаратах, крыльчатках. Дело в том, что каждый дополнительный киловатт мощности газовой турбины достигается увеличением рабочей температуры в ее камере сгорания. Следовательно – усилением жаропрочностных характеристик используемых материалов. Стоит ли говорить о том, какую роль в решении этого вопроса отводилась заводским металлургам.

Этапы. 1980 – 1990 г.