Слесарное дело

В отдельных случаях для создания монолитного зуба ввертыши подваривают по профилю зуба с припуском на обработку 3–5 мм и обрабатывают.

Второй способ восстановления (рис. 24.2, б) заключается в установке шипов или заранее заготовленных зубьев (не более 5–8 % от общего их количества). Зачищенное место подвергают отжигу, а соседние зубья покрывают огнеупорной замазкой (50 % очищенной глины, 45 % измельченного асбеста и 5 % жидкого стекла). Замазку после отжига удаляют, а на отожженном месте зуба выпиливают паз по форме «ласточкин хвост» глубиной 1/3 — 1/4 высоты зуба. Заготовленный шип или вставку с одним или несколькими зубьями легкими ударами молотка вставляют в паз и закрепляют штифтами на резьбе или прихватывают электросваркой с торцов. При установке шипа производят нарезку зубьев.

При горячем способе ремонта зубчатых колес, применяемом в неответственных механизмах, изношенные зубья средних и больших модулей ремонтируют наплавкой по медным шаблонам 1 (рис. 24.2, в), имеющим форму впадин между зубьями колеса.

Для ведения наплавки медные шаблоны скрепляют между собой планками 2 и прикрепляют к венцу колеса планками 4 так, чтобы они не мешали операции наплавки.

Наплавку производят электродами Э-ЗУ, Э-42, ОММ-5 при силе тока 150–250 А. В процессе наплавки зуба 3 проверяют его толщину по шаблону (с учетом припуска на зачистку, строжку и опиловку наваренного зуба). Во избежание коробления колеса наплавку следует выполнять поочередно через 5–10 зубьев. После наплавки зубья обрабатывают и закаливают.

При наличии мелких зубьев (в шестернях с модулем меньше 10) иногда делают сплошную наварку обода, после чего шестерню протачивают по внешней окружности и нарезают зубья.

Восстанавливать зубья наплавкой целесообразно только в том случае, когда другие способы применить невозможно.

Ремонт конических зубчатых передач . Дефекты конических зубчатых колес и способы ремонта их аналогичны рассмотренным ранее для цилиндрических зубчатых колес. Отличия имеются в технических условиях на ремонт и сборку.

Трещины на ободе, ступице и спицах (расположенных не рядом) заваривают. У крупных зубчатых колес трещина на ободе стягивается накладками с двух сторон, которые крепят винтами. При трещинах на ступицах их протачивают по диаметру на небольшую величину и напрессовывают бандаж-кольцо, которое и стягивает трещины.

При износе посадочного отверстия его растачивают, запрессовывают втулку и стопорят винтом, затем отверстие во втулке развертывают или шлифуют. Закаленные детали перед расточкой отжимают; можно также наваривать отверстие, а затем растачивать. Смятый шпоночный паз ремонтируют обычным способом.

При сборе колес после ремонта необходимо обеспечить предусмотренное межцентровое расстояние и требуемый по нормам боковой зазор. Радиальное биение колеса не должно превышать предельных величин. При окружной скорости колес свыше 3–5 м/с рекомендуется производить их статическую балансировку. Правильность зацепления проверяют на краску. Собранные зубчатые передачи испытывают на холостом ходу от 2 до 8 ч, а затем под нагрузкой: 25 % полной нагрузки в течение 3 ч, 50 % полной нагрузки в течение 3–4 ч, 75 % полной нагрузки в течение 4–5 ч; под полной нагрузкой в течение 1–2 ч. После каждого испытания зацепление проверяют, появляющиеся дефекты устраняют шабером.

24.2. Ремонт червячных передач

К числу наиболее часто наблюдаемых дефектов и неисправностей червячных передач следует отнести износ зубьев червячного колеса и витков червяка, выкрашивание или поломку зубьев колеса, задиры на поверхности зубьев, износ посадочных поверхностей, трещины, износ опорных шеек червячного вала.

Об износе зубьев колеса или витков червяка свидетельствует значительный мертвый ход (боковой зазор) в передаче; червяк можно повернуть на большой угол, а колесо останется неподвижным. Односторонний износ зуба вызывается установкой колеса при сборке не по центру. Износ посадочных шеек или подшипников влечет за собой значительный люфт червяка или червячного колеса.

Допустимый износ зубьев в червячных передачах, определяемый уменьшением толщины зуба по начальной окружности, не должен превышать 0,15 m для ответственных и 0,35 m для неответственных передач, где m — модуль зуба.

Перед ремонтом необходимо проверить червячные передачи на контакт зубьев (расположение и полноту касания витков червяка с зубьями червячного колеса). Поверхность витков червяка покрывают краской и проворачивают его, при этом отпечатки краски переходят на зубья червячного колеса, сопряженного с червяком. Расположение и размеры отпечатков показывают, правильно или неправильно происходит касание червяка с колесом. При правильном расположении червячное колесо должно иметь 60 % касания по высоте зуба и 50–65 % касания по длине зуба (первая цифра для передач, выполненных по третьему классу точности, а вторая — по второму). Изношенные червяк или червячное колесо заменяют новыми. У червячного колеса можно заменить только венец. Для этого его спрессовывают с предварительным удалением стопорных винтов. На место снятого венца насаживают и крепят новый венец, а затем производят нарезку зубьев. При этом должна быть обеспечена соосность начальной окружности с отверстием в ступице колеса. Иногда при износе профиля зуба только с одной стороны колесо переворачивают (кроме реверсивных передач), чтобы работала неизношенная сторона зуба.

В отдельных случаях изношенные и сломанные зубья в малозагруженных передачах восстанавливают наплавкой металла (сваркой).

После наплавки металла колеса обрабатывают, точность обработки профиля наплавленного зуба проверяют шаблоном. После обработки поверхностей восстановленные зубья стальных колес укрепляют цементацией или цианированием.

При сборке отремонтированных деталей червячных передач проверяют (на оправке или после сборки) радиальное биение колеса и червяка при помощи индикатора. Затем проверяют межосевое расстояние, угол скрещивания. В собранной передаче проверяют совпадение середины червячного колеса с осью червяка, наличие бокового зазора (мертвого хода) в передаче.

Все контролируемые параметры, зависящие от размеров передачи, должны соответствовать стандарту и техническим условиям завода-изготовителя.

Правильность зацепления проверяют также по пятну контакта (рис. 24.3) и на легкость провертывания.