Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

Так называемый анализ качества является не менее важным и объёмным, чем предыдущие способы, однако, несмотря на очевидную эффективность способа, он не так популярен, как вышеизложенные. Во-первых, вопросы качества и, в частности, анализ принято считать отдельным направлением улучшений, имеющим свои методики и инструменты, отработанные в Японии и распространённые в современной бизнес-среде. Знаменитые кружки качества, статистические методы и всеобщий менеджмент качества (TQM[16]) снискали большую славу по всему миру. Во-вторых, принято считать, что КПСЦ применяется только для выравнивания потока и снижения запасов. На самом деле, это не совсем так. Карта потока позволяет нам наглядно представить движение изделия в процессе его преобразования в продукт, увидеть потери и «узкие места» потока. Рассматривая такие показатели операций, как время цикла, количество запасов и даже эффективность потока, необходимо помнить, из чего они состоят. Какой станок в сутки выпустит больше продукции: со временем цикла в 20 или 30 секунд? Здесь ответ очевиден: тот, который тратит меньше времени на выпуск одного изделия, т. е. с меньшим временем цикла (20 секунд). А какой станок в сутки выпустит больше продукции: со временем цикла в 20 секунд и долей годной продукции 40 % или со временем цикла в 30 секунд и долей годной продукции 60 %? Тут уже необходимо задуматься. Во втором примере оба станка теоретически произведут одинаковое количество продукции при прочих равных условиях. Таким образом, доля брака на определённом этапе процесса (операции) оказывает прямое влияние на соответствующее время цикла, не только препятствуя выравниванию загрузки под время такта, но и дестабилизируя весь процесс в целом. Приходится производить больше, чтобы выполнить план и удовлетворить потребность Заказчика. Из-за нестабильности качества и неровного потока приходится держать больше запасов, вследствие чего уменьшается доля времени, создающего ценность, и значительно снижается эффективность потока. Поэтому анализ качества, описываемый в этом разделе, позволяет минимизировать издержки и сфокусироваться на самых значимых проблемах потока, связанных с низким качеством.

Несмотря на стереотипные представления, а так же широкий спектр существующих инструментов и методов анализа качества, в данной книге описываются только методы, необходимые для применения при анализе потока при помощи КПСЦ. Снижение уровня дефектности по различным показателям может являться одной из целей улучшения при помощи КПСЦ, а доля бракованной продукции может содержать в себе значительный экономический потенциал, включающий в себя изготовление бракованного изделия, его преобразование в последующих операциях до момента обнаружения, само обнаружение и утилизацию, или, хуже того, – доработку. Поэтому рекомендую проводить анализ качества в случаях серьёзной работы с потоком и ожиданием значительных экономических результатов.

Анализ качества проводится МФГ с возможным привлечением экспертов из службы контроля качества на основании собранных статистических данных. Доля дефектности каждой операции визуализируется на КПСЦ, наиболее проблемные места выделяются отдельно. Суть всего процесса анализа сводится к двум направлениям: снижению доли особо значимых дефектов и обеспечению раннего выявления дефектов. То есть мы должны выделить наиболее повторяемые, дорогостоящие и опасные дефекты и насколько это возможно устранить причины их появления, а также сократить промежуток времени с момента возникновения дефекта до момента его обнаружения.

Не секрет, что стоимость дефектного изделия (см. рисунок 10.27) возрастает в разы по мере отдаления его от места возникновения, т. е. самым дешёвым окажется дефект, обнаруженный создавшим его работником в месте возникновения, а самым дорогим – дефект, вернувшийся в виде рекламации от Заказчика. Идеальное состояние в этой ситуации – обнаружение дефекта не в месте его возникновения, а на стадии проработки конструкторской и технологической документации при анализе рисков возникновения дефектов. Применительно к КПСЦ мы работаем с уже имеющимся уровнем брака и фактическими цифрами, которые необходимо сократить. Да, в результате в рассматриваемом потоке всё равно останутся дефекты, но они должны быть известны и незначительны, а поток выровнен.

Рис. 10.27