Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

В качестве визуального инструмента для ранжирования можно воспользоваться матрицей мест возникновения и выявления дефектов (см. таблицу 10.31). Таблица ранжирования состоит из перечня операций рассматриваемого потока, которые по горизонтали являются местами выявления дефектов, а по вертикали – местами возникновения дефектов. Матрица заполняется по следующему принципу. Для каждой операции рассматриваемого потока имеется перечень дефектов с местами их возникновения. Для заполнения матрицы необходима статистика в натуральном выражении: какое среднее количество дефектов в сутки (период времени не принципиален, рекомендуется в масштабе суток для удобства расчёта) выявляется по каждой операции. Данное количество указывается в соответствующей месту возникновения строке. В приведённом примере все дефекты, выявляемые на шестой операции (100 изделий в сутки), возникают на операции № 2. На операции № 5 возникает 20 дефектов одного вида, а в ходе анализа группа определила, что причины возникновения дефекта находятся на операциях № 4 и № 9 в соотношении 50/50. Заполнение будет идентичным, если на пятой операции выявляется два вида дефектов со средним количеством 10 изделий в сутки, и каждый вид дефекта возникает на операциях № 4 и № 9 соответственно. В случае обнаружения дефекта в месте его возникновения номера операций по горизонтали и вертикали будут совпадать. Итоговые результаты в правом крайнем столбце являются суммарным средним количеством дефектных изделий, возникающих в соответствующей операции, и показывают наиболее проблемные из них.

Таблица 10.31

Из столбца итоговых результатов при помощи диаграммы Парето определяются основные «бракодельные» операции. Данным операциям следует уделить пристальное внимание: возможно, включить в пилотную зону, в которой начнутся улучшения по преобразованию потока для реализации локальных улучшений, которые влияют и на качество изделий (5С, ТРМ и т. п.). Необходимо идти в места выполнения таких операций (на рабочие места) и смотреть, в чём же всё-таки дело, стандартизировать и визуализировать работу, критично оценивать с точки зрения качества добавляемой ценности и т. п. Данное ранжирование показывает наиболее вероятные места в потоке с низкой трудовой дисциплиной, низким уровнем стандартизации и низким уровнем организации рабочих мест. Заключительным шагом группируется и визуализируется перечень дефектов, сконцентрированных в основных «браконосных» операциях.

10.4.2. Ранжирование по стоимости дефекта

Общий алгоритм ранжирования представлен на блок схеме (см. рисунок 10.32). Основная задача данного способа – отобрать те дефекты, которые влекут за собой появление наибольшего количества затрат в денежном эквиваленте и сконцентрироваться на их устранении. Как уже говорилось, стоимость дефекта складывается:

Рис. 10.32

– из стоимости его производства, что включает в себя заработную плату с налогами и социальными отчислениями, затраты на материалы, инструменты, электроэнергию и другие ресурсы;

– из стоимости его обнаружения, т. е. затрат на преобразование изделия до момента обнаружения (если дефект не обнаруживается сразу в месте его возникновения), что включает себя всё перечисленное в предыдущем пункте по отношению к следующим операциям до момента обнаружения;

– из стоимости обнаружения дефекта, т. е. дефект надо идентифицировать как таковой, потратив на это время основного работника либо контролёра, порой перебрав огромное количество изделий, и принять решение о его дальнейшей судьбе (доработка или утилизация);

– из стоимости устранения дефекта (в случае возможности и целесообразности), т. е. трудозатрат, затрат на материалы и инструмент, электроэнергию и т. п. для повторного прохождения части технологической цепочки дефектным изделием;

– из стоимости утилизации (в случае невозможности или нецелесообразности устранения дефекта), что включает в себя заработную плату соответствующего персонала, транспортные и прочие связанные с этим расходы.