10.4.3. Ранжирование по частоте возникновения дефектов
Этот способ является упрощенным вариантом предыдущего и имеет одинаковую с ним логику, но, несмотря на это, он выделен отдельно. Ранжирование по частоте применяется в случаях невозможности с достаточной долей точности определить стоимость того или иного дефекта. Разумеется, дефект может повторяться огромное число раз, но не приносить таких убытков, как один или два дорогостоящих дефекта. Тогда зачем им заниматься?
Вот зачем. Появление каждого дефекта вне зависимости от его стоимости – это в первую очередь показатель его производства или, выражаясь показателями карты потока, время цикла. Чем чаще возникает дефект, тем чаще его производят, тем больше возрастает время цикла за счёт действий, не создающих ценности (производства брака).
Вследствие всего вышеперечисленного, при оптимизации потока мы имеем превышение времени цикла над временем такта, т. е. «узкое место» или потенциальное «узкое место», а также затруднения с перебалансировкой операций из-за наличия большого количества времени, не добавляющего ценности. С этой точки зрения и при постановке соответствующих целей данный способ ранжирования кажется даже более привлекательным, чем предыдущий. Возможны два варианта проведения описываемого ранжирования: простая группировка и группировка с учётом времени цикла операций. Второй вариант будет гораздо точнее отражать влияние на скорость потока, но он немного сложнее.
Алгоритм варианта простой группировки достаточно прост (см. рисунок 10.35).
Вначале все дефекты рассматриваемого потока группируются по видам. В отличие от предыдущего способа здесь нет необходимости разбивать дефекты по операциям. Для повышения точности расчётов частоту возникновения необходимо брать в среднем за 12 месяцев (за продолжительный временной период). Исходя из этих данных, и строится диаграмма Парето. Рассматривая пример, описанный в предыдущем способе, диаграмма Парето будет выглядеть следующим образом (см. рисунок 10.36).
Алгоритм варианта группировки с учётом времени цикла немного сложнее (см. рисунок 10.37) и напоминает предыдущий способ ранжирования. Вначале дефекты группируются по видам, и определяется частота их возникновения аналогично предыдущим описаниям. Полученные данные вносятся в таблицу ранжирования (таблица 10.38), в которой в данном способе вместо стоимости дефекта учитывается время цикла по каждой операции. Таким образом, мы можем понять, сколько времени в месяц (в данном примере) каждая операция работает на производство дефектных изделий, соответствующие значения отображаются в правой колонке таблицы. Далее по значениям из этой колонки строится диаграмма Парето, и выбираются дефекты, наиболее влияющие на скорость рассматриваемого потока.
Если обратить внимание на рассматриваемый нами пример, то можно увидеть, что наиболее всего сдерживает поток дефект «несоосность отв. 1–5». Таким образом, данный способ ранжирования помогает уменьшить выборку дефектов и исключить наименее влияющие на скорость рассматриваемого потока дефекты. Однако, при выборе способа ранжирования в очередной раз призываю вас в первую очередь руководствоваться поставленными целями
.До сих пор мы отсеивали различные виды дефектов, чтобы определить их узкий перечень для фокусировки на устранении оных. А теперь, после того, как вы, руководствуясь поставленными целями, провели ранжирование по нужному способу и имеете перед собой небольшой перечень дефектов, можно продолжить работу. Необходимо сделать так, чтобы эти дефекты больше не появлялись, что означает найти и устранить коренные причины их возникновения. Наряду с описанным выше понятием коренной причины существует также понятие видимой причины, т. е. той, которая является следствием коренной проблемы (дефекта), но после её устранение дефект всё равно повторится. Она находится между проблемой и коренной причиной (все эти понятия применимы как к проблемам, так и к дефектам, т. к. дефект, по определению, это частный случай проблемы).