Визуализация для эффективности

Принцип работы достаточно прост и понятен. Таким образом в механизм поставки деталей встраивался элемент вытягивания. Для избегания путаницы в примере изображена фотография деталей, а также указано краткое описание действий. Разумеется, минимальный и максимальный уровни были рассчитаны с учётом объёма тары и времени работы операции. Минимального запаса хватало так, чтобы воитель погрузчика мог успеть пополнить его. Подобная визуализация особо актуальна там, где существует множество операций, ожидающих поставки, а лимитирует работа водителя погрузчика. В данном примере, водителю нужно точно и заранее понимать потребность в деталях, т.к. на участке работало около двух десятков станков. Визуализация позволяла не тратить время ни водителя, ни операторов на диалог и обсуждение, а водитель мог сам планировать маршрут, привозя за раз по 2 тары на разные операции, если в этом была потребность. Таким образом облегчалась работа и операторов, и водителя, и мастера, который не тратил время на координацию последних двух.

Следующие примеры также демонстрируют элементы вытягивания. На следующем ярком рисунке изображён стенд канбан заготовок картеров. Не смотря на название, это не совсем стенд канбан, т.к. в данном случае не выполняется рад важных условий. Однако этот примитивный инструмент выполняет поддерживающую функцию для системы вытягивания. Стенд работает между двух операций, которые находятся в разных цехах и регулирует производство и поставку заготовок картеров.

Суть его работы достаточно проста. На операции обрабатывалось 2 типа заготовок. По расчётам, максимальный запас перед операцией составлял 8 тар с заготовками. Больше просто не влезало и уж точно не надо было для стабильного производства. То есть каждого типа заготовок максимальное количество должно было быть не более 4-х тар. На стенде соответственно в два столбца висели 8 кармашков с карточками. Как вы видите, кармашки выполнены тремя цветами: зелёные, жёлтые и красные. Дальше всё просто. По мере обработки деталей, оперативно убирал со стенда карточки (начиная снизу) и складывал их в кармашки справа. Это означало, что часть тар с заготовками расходуется. При достижении жёлтого кармашка, водитель погрузчика должен был пополнить запас: привезти 3 тары соответствующей заготовки. Если этого не происходило само собой, то по достижении красного кармашка, оператор бил тревогу и уже мастер решал проблему с поставкой. После пополнения запасов, водитель погрузчика размещал карточки на место.

Таким образом, это не совсем стенд канбан, а скорее стенд, сигнализирующий об уровне запасов и встраивающий элемент вытягивания в процесс их пополнения. Он регулирует наличие строго определённого, но всегда достаточного для бесперебойной работы количества запасов. Подобные системы актуальны при работе в нестабильных системах. Так, например, имея график поставок и остановки оборудования (по причине поломок, из-за брака и прочего), можно завалиться горой запасов, или упустить момент и получить простой оборудования. Встроенные с помощью визуализации элементы вытягивания предотвращают подобные проблемы.

На следующем рисунке изображён рабочий макет доски канбан. Макет – потому, что доска на данной фотографии находилась на стадии запуска. Однако, а уже выполняла ряд важных функций.

В данном примере, доска находилась на складе, откуда по системе канбан поставлялся ряд заготовок (не все, а только несколько самых ходовых видов). Доска имеет множество ячеек, в которых располагаются Т-образные канбан-карточки. Т-образная форма помогает карточке хорошо держаться в ячейке и быть видимой всем. Карточки путешествуют вместе с заготовками в тарах.

Определённый уровень запаса обозначен белыми линиями по каждому виду заготовки. При достижении этого уровня, склад их до заказывает. Общий остаток заготовок виден ан доске и понятен всем. По мере необходимости (по мере расходования), водитель погрузчика забирает карточки с доски и увозит их с партией заготовок в производство, использованные карточки возвращает в кармашек рядом с доской. Таким образом осуществляется вытягивание со склада, в производстве отсутствуют лишние запасы, а склад пополняет ровно столько, сколько нужно.

Примеры из SFM

К сожалению, приведённых в настоящем разделе примеров, а также информации из статьи, не хватит для того, чтобы изучить столь обширный и сложный с точки зрения множества составляющих, метод. Однако, надеюсь, приведённые примеры позволят сформировать представление о нём.

Первый пример – визуализированный стандартный рабочий распорядок (Cadence).

Сама разработка качественного стандартного рабочего распорядка предполагает глубокую аналитику процессов управления и оптимизацию совещаний и времени работы руководителей. Стандартный рабочий распорядок является стандартом, отражающем улучшенную ситуацию. Он закрепляет проделанные улучшения.