Жилой прицеп от А до Ы. Помощь в приобретении каравана для путешествий

Когда все установлено, скреплено и склеено, прицеп накрывают крышей. На крышу выводятся «грибки» вентиляций, происходит монтаж дверей, окон, люков. В передней части устанавливают пластиковый декоративный кожух. Он является не только защитой газового отсека от летящих из-под колес тягача камней и грязи, но и предметом внешнего дизайна. А также отличительной чертой жилого прицепа конкретного производителя.

Рисунок 3.7. Слева – почти готовый караван для монтажа крыши. Справа – установка крыши на большой жилой прицеп «Adria».

И вот караван почти готов. Осталось проклеить на стыковочные швы сэндвич-панелей алюминиевые или пластиковые декоративные накладки, и проверить прицеп на герметичность. Это один из важнейших этапов производства караванов. Ведь от него зависит не только комфорт, при эксплуатации жилого прицепа, но и его долговечность. Как уже говорилось, фургон каравана испытывает при движении большие нагрузки, особенно на скручивание. Поэтому для склеивания различных материалов применяют специальные герметики, о которых речь пойдет чуть позже.

Теперь готовый караван проходит окончательный контроль качества, при котором проверяют газовое оборудование, работу холодильника, водопровод и бойлер на момент протечек воды. Испытываются люки и окна на герметичность. Готовая продукция, после сборки, остается в теплом помещении, не менее, чем на 24 часа для того, чтобы конструкционные герметики окончательно затвердели. После этого караван проходит приемку и передается в отдел продаж.

Рисунок 3.8. Слева – визуальная проверка герметичности крыши. Справа – приемка готовых караванов.

Наружные декоративные пластики. Окна, двери, люки.

Для придания индивидуальности своему изделию, и сокрытия стыков между панелями деталей как снаружи, так и внутри каравана, производители декорируют их пластиком. В основном это ABS-пластик и стеклопластик. Оба этих материала отличаются технологией изготовления из них деталей и техническими характеристикам.

ABS-пластик поставляется на завод в виде готовых листов пластмассы. В специальной камере он нагревается до температуры, при которой становится мягким, как пластилин, но не плавится. Этот мягкий лист опускают в пресс-форму, где происходит формовка, и после остывания вынимают готовую деталь. Если деталь сложная и ее нельзя отлить за один раз, то для получения необходимой формы изделия, склеивают несколько отлитых частей в одну форму. Из ABS-пластика изготавливаются душевые кабины, раковины, детали биотуалета и прочие мелочи различной конфигурации. Но у этого материала есть свои положительные и отрицательные качества. К плюсам следует отнести отличные эстетические качества, простота производства деталей конвейерным способом и возможность склейки изделий сложной конфигурации. К отрицательным – это низкая ремонтопригодность, особенно в домашних условиях. Естественно, что производителям выгодно работать с ABS-пластиком, нежели с другими пластмассами. Это напрямую связано с уменьшением трудозатрат в производстве нужных деталей небольшими партиями. Да и при дальнейшей эксплуатации проще заменить целую деталь, чем заниматься «копеечным» косметическим ремонтом.

Рисунок 3.9. Слева – передний фартук прицепа из ABS-пластика. Справа – сервисная дверь каравана, сделанная из стеклопластика.

Другим популярным материалом в караваностроении является стеклопластик, которые производятся по другой технологии. Сначала изготавливают пресс-форму. Она является самой дорогой деталью в процессе производства. Её себестоимость напрямую будет влиять на окончательную цену изделия. Далее, на готовую пресс-форму наносят слой геликоида. Это особый материал в виде геля, который используется для защитно-декоративного покрытия будущего изделия. После высыхания он предает наружному слою детали гладкость и глянец. Затем наклеивают несколько слоев стекловолокна. После того, как набрана нужная толщина, деталь высушивается и снимается матрицы. Этот материал имеет высокую ремонтопригодность: то есть в случае повреждения, стеклопластик, без особых проблем, восстанавливается обычными технологиями, которые используют при ремонте кузова автомобиля. Именно поэтому, из стеклопластика удобно делать небольшие детали, но прочные детали. В конечном итоге, себестоимость одной детали выше, чем производство аналогичной из ABS – пластика.