Кому стоять у станка

Большие надежды наша промышленность возлагает на синтетические алмазы. Правда, некоторые молодые читатели могут сказать, что синтетические, т. е. искусственные алмазы, по твердости уступают природным. Действительно, так было до последнего времени. Но сейчас все изменилось. Созданный в Украинском НИИ синтетических сверхтвердых материалов и инструмента новый синтетический материал «Славутич» имеет твердость и износостойкость выше, чем у лучших природных алмазов. Этот сверхтвердый материал назван по имени древнего Днепра, недалеко от которого находится институт. При бурении глубоких нефтяных скважин (до 8 километров) бур, оснащенный «Славутичем», стоит без смены в 3 раза дольше, чем бур, оснащенный естественными алмазами, и проходит скважину в 2 раза быстрее. В настоящее время «Славутич» используют с большой эффективностью в машиностроении для изготовления из него правящих карандашей, которыми заправляют различные профили на шлифовальных кругах. Такими заправленными кругами легко и быстро можно сделать любые пуансоны и матрицы к различным штампам, а также всевозможные фасонные резцы сложного профиля и другие инструменты. Для станочников создан новый сверхтвердый резец из гексонита. Гексонит — это крупный монокристалл, который специальным припоем крепят к державке. С помощью его можно легко точить на токарном станке крепко закаленные стальные детали и даже окончательно спеченый твердый сплав. В 1976 году уже были испытаны и пущены в производство проходные, подрезные, расточные и резьбовые резцы из гексонита.

Особенностью новых резцов является то, что большой кристалл позволяет брать стружки толщиной 1,5 мм и более на стальных заготовках, закаленных до твердости HRC 64—65. Резцы из гексонита не боятся ударных нагрузок, которые при резании бывают часто, другие же сверхтвердые материалы при резании с ударом обычно скалываются.

Новые резцы выпускает Полтавский завод искусственных алмазов и алмазных инструментов.

Применение этих новых сверхтвердых материалов существенно изменяет шлифовальные и заточные станки. Они станут более жесткими по конструкции и более быстроходными. Ведь если для шлифования обычными абразивными кругами достаточна скорость резания 12—18 метров в секунду, то для алмазного шлифования нужна скорость 40 метров в секунду. Так что при некоторых работах по внутреннему алмазному шлифованию шпиндели будут вращаться с частотой 70 тысяч оборотов в минуту.

Произойдут изменения и в заточном деле. Всегда считали, что работа заточника вредна, ему приходится дышать абразивной, а теперь и алмазной пылью. Сейчас больше заточных работ приходится на твердосплавные резцы и многолезвийный инструмент. Здесь требуется острый глаз, твердая рука опытного рабочего и не всегда можно применить жидкое охлаждение, которое уменьшает количество вредной пыли.

Скоро появятся заточные станки, на которых любой режущий инструмент затачивается автоматически, без участия человека. Такие чудо-станки, собранные в единую автоматическую линию, созданы на опытном заводе азербайджанской фирмы «Новатор» при Бакинском Совете новаторов. Так, станочники-новаторы вносят свои коррективы в будущее техники.

Станок для автоматической заточки твердосплавных резцов имеет механизм автоматического возвратно-поступательного движения стола с закрепленным резцом и целый комплекс устройств с автоматическими подачами. Это позволяет одному рабочему обслуживать несколько станков и обеспечивать точное выполнение всех параметров затачиваемого инструмента независимо от квалификации заточника. Ему остается только вставить затачиваемый резец или другой инструмент в пневмозажим и идти к следующему станку. Во время процесса заточки рабочий не стоит рядом, а следовательно, и не дышит пылью. На некоторых заводах Москвы, Ленинграда, Киева представители фирмы «Новатор» установили такие автоматические станки, и они уже успешно работают.

Совершенствуются также расточные и координатно-расточные станки. Если сейчас на большинстве расточных работ достаточна точность до 0,01 миллиметра, то новые координатно-расточные станки будут оснащены различными устройствами, позволяющими производить работы с точностью до 0,002 миллиметра при очень малой шероховатости обрабатываемой поверхности. На заводах появятся координатно-внутришлифовальные станки, точность обработки на которых достигнет 0,001 миллиметра. Московский завод координатно-расточных станков уже сейчас начинает осваивать их производство. Я не сомневаюсь, что молодые расточники, начавшие недавно свой трудовой путь, будут работать на таких станках.

Вместе со станками в ближайшие годы изменятся также режущие и измерительные инструменты.

В настоящее время все токари привыкли к резцам из твердых сплавов Т15К6, ВК8, Т30К4. Некоторые уже знакомы и со сплавами ВК6М и ВК3М. Несмотря на их замечательную стойкость и прочность, эти качества завтра будут уже недостаточными, и токари начнут применять еще более твердые и стойкие материалы.