Петр Грушин

Наиболее тепло нагруженные элементы ракеты изготовлялись из жаростойких сплавов с напылением на них двуокиси циркония. Нами были также освоены изготовление газовых рулей с применением углеткани, односторонняя точечная сварка титановых крыльев.

В связи с тем что требовались длительные условия хранения ракеты при исключении проведения с ней каких‑либо регламентных работ, из конструкции ее жидкостной двигательной установки были исключены все резьбовые соединения и заменены на сварные. Причем конструктивное исполнение этих соединений было таким, что реализовать их было чрезвычайно сложно. Но благодаря тому, что своим опытом работы с такими соединениями поделилось КБ В. П. Макеева, нами был внедрен процесс автоматической сварки трубопроводов диаметром от 16 до 50–70 мм. Впрочем, дался он нам нелегко. Особые проблемы начинались, если течеискатель обнаруживал негерметичность при приварке трубопроводов к двигателю в сборочном цехе. Выполнение местной подварки можно было доверить только самому высококвалифицированному сварщику, и когда она выполнялась, мы все в буквальном смысле молили бога – в случае неудачи двигатель следовало отрезать и последующие доработки были очень объемными.

Большое количество проблем возникло с изготовлением бортового источника питания и рулевых приводов второй ступени, поскольку требовалась абсолютная жесткость заправленной гидрожидкости и высочайшая чистота. Особенно сложным было освоение производства гидроаккумуляторов, внутри которых располагались резиновые диафрагмы высокой стойкости. Для этого на заводе был организован „чистый“ участок по сборке и испытанию гидроаккумуляторного блока и разработан комплекс гидравлических и пневматических стендов контроля его работоспособности.

В числе новых технологических процессов, которые нам пришлось осваивать, следует назвать и получение цельнотянутых радиопрозрачных оболочек для носовой части ракеты, изготовленных путем глубокого вакуумного формования на прессах большой мощности. Особенностью этого процесса было то, что надо было получить не только требуемую форму оболочки, но и обеспечить равномерное распределение характеристик по радиопрозрачности по всей ее поверхности. Для внедрения этого сложного процесса нами совместно с „Факелом“ было подключено объединение „Стекловолокно“ Минхимпрома.