Теория U. Лидерство из будущего

Новое определение знания как живого процесса было усвоено в 1990-е годы. В конце 1990-х – начале 2000-х произошел следующий сдвиг, связанный с условиями и источниками глубинных инноваций и перемен. Теперь мы желаем научиться отвечать на турбулентность и подрывные перемены с устойчивостью и гибкостью, чувствовать и захватывать возникающие возможности, прислушиваться к началам «пока еще не воплощенного» знания[104]. Эта наиболее свежая стадия отражена в развитии, которое Аристотелева концепция «фронезиса»[105], практической мудрости, получила у Нонаки, и в понятии «ба», японском слове, означающем «место», которое относится к физическому, социальному и интеллектуальному контексту создания знания. Согласно Нонаке, ба – «это контекст в движении». Я называю это «еще не воплощенное», или «выходящее за пределы индивидуума», знание[106].

Многие люди соглашаются с утверждением Нонаки о том, что знанием невозможно управлять. Почему? Поскольку оно – живой процесс, а не мертвое тело. Вместо управления знанием или контроля за ним, по мнению Нонаки, мы должны создавать условия, которые позволят возникнуть всем трем аспектам: ИТ-системам, процессу создания знаний и местам лидерской культуры, способствующим такому типу работы.

ПРИМЕР 2: ПРОИЗВОДСТВО

Том Джонсон, соавтор книги Relevance Lost: The Rise and Fall of Management Accounting and Profit Beyond Measure («Потеря релевантности: взлет и падение управленческого учета и неограниченной прибыли»), во время интервью рассказал историю о том, как производство автомобилей перешло от массового к бережливому. Он использовал пример самого известного в мире автомобильного завода, расположенного возле Детройта.

«К концу Второй мировой войны обе компании – и Ford, и Toyota – видели деятельность завода Генри Форда в Ривер-Руж. Завод был построен во время Первой мировой и работал в 20-е годы, выпуская Model T – классический автомобиль массового производства. Каждый производитель отрасли знал ее назубок. Эта модель была весьма полезна, если вы собирались массово выпускать один вариант одинакового цвета одним и тем же способом.

После войны требовалось производить много разных автомобилей, не строя для каждой модели отдельный завод. Ford Motor Company нашла решение, построив нечто грандиозное, а затем задействовав это с максимально возможным результатом. Постоянное поддержание уровня производства означало минимальные издержки.

Проблема заключалась в том, что конвейерным методом, используемым Генри Фордом, было невозможно выпускать разные модели: чтобы собрать два разных варианта, требовалось каким-то образом остановить линию и все поменять. Руководство решило разделить ее на части. Вместо постоянного потока поместить покрасочный цех в одно место, кузовной цех – в другое, сварку или клепку – еще куда-нибудь…

Именно поэтому философия экономии на масштабе за все эти годы стала сутью мышления Ford, GM и других американских производителей».

В противоположность этому подходу, развитие нового этапа, позже названного «бережливым производством», началось как другой способ видеть реальность – это и правда был новый взгляд на завод Генри Форда. Как говорит Джонсон, когда инженеры Toyota изучили завод в Ривер-Руж, поняли, что низкие издержки возможны благодаря постоянному потоку. Они вернулись в Японию и, поскольку после войны не осталось ни единого предприятия, решили, что сосредоточат все производство на одном, но с постоянным потоком.

Рис. 4.6. Сдвиг фокуса с «нижнего течения» на «верхнее»

«К 70-м годам, – продолжает Том Джонсон, – когда мы только начали понимать, что происходит, время, которое требовалось на смену линии, было доведено до минимума. У нас смена кузовного пресса занимала 8 часов, а у японцев на это уходило 20–30 минут. В конце концов к началу 80-х они еще сократили время на смену – теперь речь шла о 6, 8, 10 минутах. Сделав это, японские производители смогли построить то, что назвали “выровненным производством смешанных моделей”. Теперь это постоянно текущая линия, и в какой-то период можно видеть, как едут красные машины, затем синие – перед вами может проплыть любая смесь моделей, необходимая клиентам конкретно в этот день. Они добились огромного разнообразия моделей при очень низких издержках, поскольку построили систему, при которой реально собирать машину за машиной, исполняя конкретный заказ. За этим стоит совершенно другое понимание мира».

Потрясающий успех системы работы Toyota стал широко известен благодаря исследованию Массачусетского технологического института, которое описало принципы, стоящие за этим способом, под названием бережливое производство[107]. Процесс перестраивается в синхронизированный поток, что делает его менее капитало- и трудоемким[108].