В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома

Некоторые интересные подходы были продемонстрированы нам в цехе окраски бампера на заводе, которым руководит консультант, господин Тадзукэ, неоднократно приезжавший к нам в Россию. Мы сами увидели в цехе маленькие дефекты покраски в виде очень мелких точек, гораздо меньше 1 мм, на бампере (я думаю, что в России мы такого бы не заметили). А там два человека бегают, снимают эти бампера с потока, за несколько секунд проводят необходимые операции и возвращают их обратно в поток. Тадзукэ сказал, что с самого начала таких деталей с очень малыми некачественными вкраплениями было около 25 %. На конец 2011 года стояла задача сократить их число до 10 %, а в 2012 году — уйти в ноль. Было сказано, что чтобы в каждом процессе достигнуть относительного совершенства в качестве, ему нужно пройти через процент совершенствования минимум 10 раз.

Вопрос № 6. А покажите элементы обучения рабочих, которые применяются в TPS

Нас привели в Глобальный промышленный центр обучения, 52 филиала которого находятся в 26 странах, в том числе в Санкт-Петербурге.

Нам были продемонстрированы тренажеры рабочих мест по затяжке болтов на конвейере, аналог цеха покраски, аналог цеха сварки. Везде мы имели возможность сами работать с пистолетом завертки болтов, с имитатором устройства покраски, компьютерным аналогом дуговой сварки. Весь обучающий центр — это цеховой пролет с разбитыми производственными площадками. Все происходящее очень сильно напоминало научную организацию труда СССР начала 60-х годов. Если новичок приходит на Toyota со школьной скамьи, то срок его обучения в этом центре один месяц: одна неделя — правила, одна неделя — безопасность, одна неделя — тренинги в этом центре и одна неделя — тренировки на заводе с учетом специфики конкретного участка. Интересно, что, если проходит человек с опытом работы на другом заводе, его прогоняют по той же программе в один месяц.

Вопрос № 7. «Философия TPS — вовлечение в ПСР»

Практические сюжеты и советы.

Ответом на этот вопрос послужило посещение в последний день Музея индустрии и технологии Toyota. Он находится там, откуда Toyota начиналась. Еще в 1911 году, 100 лет назад, там была маленькая мастерская по производству ткацких станков. Нам продемонстрировали работающее оборудование 100-летней давности. Мы увидели своими глазами автоматическую смену челнока, увидели автостоп после обрыва нити, увидели SMED100-летней давности. Весь музей — полная визуализация и конкретизация истории работающего оборудования.

Прямо на месте созрела идея создания Музея бережливого производства Росатома на базе площадей Московского завода полиметаллов. Одновременно появилась идея описания исторического потока создания атомной отрасли, по аналогии с тем, как показан поток истории развития Toyota за все 100 лет, с фотографиями, важными датами по трем плоскостям (общая ситуация в мире, люди, техника).

Общий визуализированный поток — прямоугольник примерно 20 метров в длину и примерно 2 метра в высоту. В последнем зале — огромный стенд TPS, где кроме визуализации инструментария показывают фильмы (взрослым) и мультфильмы (детям), демонстрирующие всю работу инструментов TPS на практике.

В заключение хочется сказать несколько слов о посещении завода Motomachi, директором которого является г-н Тадзукэ.

Три главных впечатления:

— КАК НАС ВСТРЕЧАЛИ И ЖДАЛИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ. Вы видите на фотографии несколько развешанных, оформленных щитов с надписью «Добро пожаловать на завод Motomachi», с российским и японским флагами, матрешками, песней «Катюша», которая звучала на все четыре конвейера сборочного цеха, причем запись старых годов. Было видно, как волновался господин Тадзукэ и как искренне докладывали и не скрывали ничего все руководители на производственных площадках.

За моей спиной вся столетняя история Toyota

— ЭТО ИДЕАЛЬНЫЙ ПОРЯДОК С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ 5С. Почасовая визуализация производственных процессов. Хорошая, простая схема технологического потока, из которой быстро понимаешь, что происходит в цехе. Реально работающая доска награждения. Уникальная планировка стрессового цеха и многое другое.

— ЭТО ТО, ЧТО НЕТ ПРЕДЕЛА СОВЕРШЕНСТВУ. Даже мы увидели ряд проблем. Например, нам показался слишком большим объем штамповочной продукции кузова в потоке. Оказалось, что на самом деле запас сейчас на 5–6 часов при норме 2 часа. Не вникали в детали, но этот сбой был связан с ситуацией в Тайланде, и нам честно показали сварочный поток, который еще в декабре 2010 года шел партиями по 10 кузовов, а новый поток единичных изделий по одному кузову начал осуществляться только с августа 2011 года.

10. От ПСР-компаний к ПСР-системе

Глобализация внешняя и внутренняя

16–17 ноября 2012 года проходила конференция «Люди Росатома». За неделю до этого в том же месте, в том же зале проходил форум «Лидеры ПСР».