В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома

Записка № 1, от 3 марта 2012 года

Складывается весьма щепетильная ситуация по поводу столкновения двух подходов: TPS/ПСР (оперативная оптимизация производственных процессов) и MES (от англ. manufacturing execution system) на базе фирмы SAP (система оперативного управления производством).

Все предупреждения господина Хая-си помним. Они были не без оснований, хотя и с перебором (слишком категорично).

Не менее года мы напряженно отслеживали «взвинченные темпы» внедрения фирмы SAP в «пограничные» области: бухгалтерия, экономика, финансы и т. д. Видели «заступы» уже и на территорию производства: склады, логистика, сбыт. Шума не поднимали, осознавая некую «системную объективность» происходящего.

02.02.2012, во время посещения МСЗ (мы его с Суэцугу отрабатываем как базовое предприятие раз в две недели), всплыла некая информация, требующая вашего вмешательства.

Суть новой (для меня и Суэцугу) информации: чуть раньше было сделано публичное заявление о внедрении MES на платформе фирмы SAP на предприятиях Росатома. Базовой компанией по внедрению определен ТВЭЛ, и из пяти предприятий пилотным избран МСЗ. Проект предполагает методом MES добиваться «эффективного управления производством», что включает в себя:

— управление производственными операциями;

— управление операциями с запасами;

— управление операциями по обеспечению качества;

— управление техническим обслуживанием и ремонтом;

— отслеживание перемещения материалов в НЗП и т. д. до суточного оперативного планирования и суточных задач рабочим (смена/ часы/минуты).

Казалось бы, стопроцентное совпадение целей с TPS/ПСР. Мои ощущения и версия собственной позиции «здесь и сейчас», которая сложилась из общения с руководством и специалистами МСЗ.

1. Отказываться от цифровых технологий надо осторожно. Нет времени на «домашние информационные тапочки», которые японцы мастерили годами: сначала тщательно оптимизировали производственные процессы вручную, потом тщательно и не торопясь вводили в систему «от сохи» — от производственного анализа на рабочем месте.

2. Сама технология фирмы SAP — жесткий проектный подход: первый этап — базовая функциональность, это полтора года на пять ведущих цехов по полной, второй этап — расширенная функциональность, это год — доработка, доводка.

Реально ли в эти сроки успеть оптимизировать все вводимые в компьютер производственные процессы по TPS-технологии? В режиме блицкрига, может, и возможно. (Взгляд из 2019 года — невозможно. До сих пор до конца не сделали). Но, как вы поняли, японцы крайне отрицательно относятся к таким «не черепашьим» темпам.

3. Мы не имеем права рисковать производством. Другими словами, не имеем права делать не-оптимально. Как утверждают IT-специалисты, внедрять неопти-мально — это перевнедрение в будущем, сумасшедшие потери.

Попытался аккуратно проговорить это с господином Суэцугу, в логике «попробовать вести эту работу согласованно, синхронно». Наткнулся на непонимание: «Мы ничего им посоветовать не сможем. Это совсем другая философия. У нас свой путь. И господин Хаяси говорил об этом с господином Кириенко. Думаю, необходимо поставить в известность господина Хаяси». Я быстро сгладил тему, сказав, что ничего еще не происходит, конкурса не было, у нас есть время подумать.

В ближайшее время он на неделю улетает в Японию. Наверняка подробно будет проговаривать все происходящее с Хаяси. Боюсь, как бы это в очередной раз не вывело ситуацию из равновесия.

С уважением,

Обозов С. А.

3.03.2012