Ленинград в борьбе за выживание в блокаде. Книга первая: июнь 1941 – май 1942

Хотя большинство научных учреждений находилось в то время в состоянии консервации, оставшиеся в них сотрудники продолжали свои оборонные исследования. «Большинство мастерских встали, но все-таки народ шевелился, понемногу продолжал работу, и в мастерской пиротехники люди делали все-таки боеприпасы! – вспоминал впоследствии директор Химико-технологического института им. Ленсовета Г. А.Маляров. – Люди слабели, еле-еле ходили… В общем, хотя и в «замороженном» виде, но все-таки жизнь теплилась…»[511]. Один из крупнейших специалистов страны по электротермии профессор этого института М. С. Максименко, будучи уже тяжело больным, продолжал руководить работой лаборатории, выпускавшей оборонную продукцию; а когда он уже не смог ходить, то стал принимать приходивших к нему на консультацию посетителей с предприятий и научно-исследовательских институтов у себя дома[512]. В декабре 1941 г. обессиленные голодом сотрудники лаборатории сопротивления материалов Кораблестроительного института вручную приводили в действие машины, продолжая выполнять испытания образцов металлов для оборонной промышленности. Коллектив Всесоюзного научно-исследовательского института водоснабжения получил в незабываемые январские дни 1942 г. срочное задание от Инженерного управления Ленинградского фронта на изготовление опытной партии специальных приборов. Несмотря на отсутствие топлива и электроэнергии, а также болезнь большинства сотрудников, все приборы при колоссальном напряжении сил небольшой части работников института были выпущены в срок, переданы на фронт и применены в боевых условиях. Детали для приборов изготовлялись в мастерских при температуре -10 °C, токарные станки при помощи приспособлений приводились в действие вручную, сотрудники института выходили на работу, имея больничные листы[513]. По заданию командования Балтийского флота небольшая группа ученых Радиевого института, оставшихся в Ленинграде после эвакуации института, под руководством профессора А. Б. Вериго наладила производство светосоставов постоянного действия, необходимых для изготовления приборов кораблей, основанных на принципе использования светящихся красок. Освоение производства светосоставов, будучи сложным и ответственным делом, потребовало от сотрудников Радиевого института больших усилий, так как в осажденном Ленинграде не осталось ни одного специалиста по их изготовлению. Тем не менее после многочисленных экспериментов способ получения светящихся красок был найден, и в ноябре 1941 г. было налажено их промышленное производство, не прерывавшееся и в самые суровые дни зимы 1941–1942 гг. Отсутствие в городе солей радия, необходимых для изготовления светосоставов, грозило сорвать их производство, но ученые научились добывать радий с поверхности стен, полов, мебели в тех помещениях института, где до войны велись исследования с большим количеством радия. Позже радий стали извлекать из отработанных приборов и различных отходов. Применение светящихся красок на кораблях Военно-

Морского Флота явилось одним из средств повышения боеспособности кораблей в ночных условиях и аварийной обстановке[514].

В начале зимы 1941–1942 г., когда из-за отсутствия в городе необходимых материалов, литейной промышленности грозила остановка, на помощь пришли работники науки и техники. Поисками новых заменителей огнеупорных материалов, в которых испытывали острую потребность металлургические цеха ленинградских заводов, занялась бригада ученых Политехнического института под руководством профессора Зубчанинова. В результате многочисленных опытов, проводя которые профессор целыми сутками не уходил из экспериментального цеха, рецепт нового огнеупорного материала был найден. Металлургические цеха получили дешевый и прочный заменитель огнеупорных приспособлений[515]. Использование некачественного шихтового материала, некондиционного топлива и формовочной земли приводило к большому проценту брака при отливке металла. В условиях осажденного Ленинграда, где каждая тонна металла была взята на учет, необходимо было найти средства, при помощи которых можно было бы устранять дефекты в уже изготовленных деталях. Одним из таких средств исправления дефектов отливок был предложенный специалистами способ заварки деталей. Разработанная учеными классификация дефектов и брака отливок помогала устранять причины выпуска недоброкачественных изделий[516].