Непобедимая компания. Как непрерывно обновлять бизнес-модель вашей организации, вдохновляясь опытом лучших

Подрывник эффективности

1913–1927 гг.

Ford Model T

В 1913 г. Генри Форд внедрил в автомобильное производство конвейер, что позволило в три раза сократить производственные издержки, а заодно подорвать целую индустрию.

В начале 1900-х гг. автомобили считались игрушкой для богатых и отличались излишней сложностью, вследствие чего для управления требовался опытный шофер. Генри Форд вознамерился построить надежный и доступный автомобиль для широких масс и хотел во что бы то ни стало добиться производственной эффективности. Форд вышел за пределы своей индустрии, что привело его к изобретению конвейерной линии.

В результате внедрения конвейера время сборки каждого автомобиля сократилось с 12 часов примерно до 90 минут. Обучение персонала выполнению всего одной задачи при работе на конвейере также позволило Форду нанимать низкоквалифицированных работников и снизить затраты еще больше. Производство Model T выросло со 100 до 1000 машин в день – что равнозначно производительности современного завода, а цена упала с $850 до $300[66].

Через 10 лет после внедрения конвейера с него сошла десятимиллионная Model T[67].

1. Изучайте другие отрасли в поисках инновационных конфигураций деятельности, ориентированных на эффективность

Форда вдохновили методы непрерывного производства, типичные для мукомолен, пивоварен, консервных фабрик и мясоперерабатывающих предприятий того времени. Он был твердо уверен в том, что сумеет адаптировать эти конфигурации деятельности к автомобильной отрасли.

2. Приспосабливайте сторонние идеи к своей отрасли

Форд внедрил конвейерную линию в автомобильном производстве. Процесс сборки машины был стандартизирован и разбит на 84 этапа[68]. Работники оставались на одном месте и сосредотачивались на одной задаче, а машина двигалась по механизированной линии – в противоположность бригадной сборке.

3. Получайте пользу

Благодаря новому подходу расходы на производство машин сократились, а производительность выросла. Стандартизированные машины отличались более высоким качеством и более стабильной себестоимостью. Теперь рабочие могли собирать автомобиль не 12 часов, как раньше, а всего 90 минут[69].

4. Подорвите свою отрасль

В 1914 г. 13 000 работников Форда собрали около 300 000 автомобилей – больше, чем почти 300 его конкурентов, на которых работало 66 350 человек[70]. С удешевлением производства ему удалось не только снизить цену автомобилей с $850 до менее $300, но и подорвать автомобильную отрасль.